لنت ترمز قسمتی از سیستم ترمز وسایل نقلیه است که با به وجود آوردن اصطکاک با دیسک یاکاسه ترمز باعث شتاب منفی در خودرو می شود. قدرت این سیستم معمولاً 10 برابر قدرت موتور و حتی بیشتر می باشد.
برای متوقف ساختن خودرویی با وزن یک تن که با سرعت 130 کیلومتر بر ساعت در حرکت است توانی به میزان 150 کیلووات مورد نیاز است. این توان به صورت انرژی حرارتی (که در برخی نقاط از لنت ترمز دمای آن به 300الی 800 درجه سانتیگراد می رسد) دفع می شود.
لنت وظیفه دارد با تولید نیروی اصطکاکی مناسب انرژی جنبشی چرخ متحرکی را که تحت تأثیر نیروی موتور می باشد را گرفته و به انرژی حرارتی تبدیل کند. و سپس انرژی حرارتی را در فضا پخش نماید که با این عمل اتومبیل از حالت حرکت به حالت سکون و یا از سرعت آن کاسته می شود.
لنت باید ضریب اصطکاکی بالا و پایدار داشته و با تغییرات درجه حرارت خاصیت خود را از دست ندهد و همچنین باید در مقابل سائیدگی استحکام داشته و کاسه ترمز را خراش ندهد.
در کل تولید لنت ترمز دو پروسه عمده را طی می کند:
کفشک
کفشک محل قرارگیری لنت است و با توجه به طراحی سازنده اشکال متفاوتی دارد.
لنت
لقمه لنت به 5 نوع تقسیم می شود که عبارت است از:
انواع لنت
تاریخچه
در گذشته لنت از ترکیب پنبه نسوز و سیمهای مسی و تارهای روی که به طور گشاد و شل بافته شده اند تشکیل می شد. این ترکیب پس از مدتی با رزین توام شده، ترکیبی آمیخته برهم تشکیل دادند که به صورت نوار آماده می شد و چون انعطاف پذیر بود به هر شعاعی که لازم بود بر روی کفشک به صورت چسبی یا به صورت پرچ قرار داده می شد. بعد از آن لنتها از آزبست ساخته می شد ولی امروزه استفاده از آزبست ممنوع است.در گذشته لنت از ترکیب پنبه نسوز و سیمهای مسی و تارهای روی که به طور گشاد و شل بافته شده اند تشکیل می شد.
این ترکیب پس از مدتی با رزین توام شده، ترکیبی آمیخته برهم تشکیل دادند که به صورت نوار آماده می شد و چون انعطاف پذیر بود به هر شعاعی که لازم بود بر روی کفشک به صورت چسبی یا به صورت پرچ قرار داده می‌شد. بعد از آن لنتها از آزبست ساخته می شد ولی امروزه استفاده از آزبست ممنوع است.
تولید لنت ترمز کفشکی در ایران در دهه 1340 با تأسیس کارخانه لنت ترمز ایران واقع در کیلومتر 5 جاده تهران-کرج صورت پذیرفت که اولین تولیدات آن مخصوص کامیون ها و اتوبوس و مینی بوس های تولیدی شرکت خاور (دایملر بنز)می شد. تولید لنت ترمز دیسکی در ایران در سال 1363 توسط بیژن ایازی و برادران هنربخش در کارخانه لنت ساز واقع در مازندران صورت گرفت که کل خط تولیداین کارخانه توسط صنعتگران ایرانی و فناوری بومی به بهره برداری رسید تا نیاز کشور به لنت دیسکی را در سال های جنگ برآورده نماید.
مواد تشکیل دهنده لنت فلزی
در ساخت بیشتر لنتهای فلزی تعداد 15 تا 20 نوع مواد گوناگون استفاده می شود، برخی از این مواد مانند گرافیت نرم هستند و بعضی از آن ها مانند پودرهای کربنی سخت هستند.
مواد سازنده پس از مخلوط شدن به صورت پودر به داخل قالب ریخته شده و افزودنی هایی به آن اضافه می‌شود، و از سمت دیگر کفشکهای را که شستشو و چربی زدایی شده را چسب می زنند. در مرحله بعد لنتی را که شکل اولیه بخود گرفته روی کفشک قرار می دهند. سپس پرس پخت انجام می گیرد، که در آن لنت تحت فشار 700 الی 800 بار به کفشک متصل می شود.
بعد از اتمام قالب گیری و پرس، سطح لنتها ساب می خورد و به ضخامت استاندارد رسانده می شود. سپس لنتها وارد کوره با دمای 300 درجه سانتیگراد می شوند. در نهایت شماره سریال ویژه خودروساز اصلی (OEM) بر روی آن حک می شود.
ویژگی های ظاهری و ساختاری لنت
لنت ها با ویژگی های ظاهری متفاوتی ساخته می شوند. شرکت های مختلف با هدف کاهش صدا، بهبود ترمزگیری و سازگاری بهتر با دیسک چرخ تغییراتی را در شکل لنت ایجاد می کنند.
برخی از عملیاتی که بر روی ساختار و شکل لنت انجام می گیرند به شرح زیر می باشند.
تستهای لنت
کلیه تستهای لنت بر اساس استاندارد 586 ملی ایران انجام می شود. که شامل:
سختی لنت باید بین 40 الی 80 راکول اس باشد (با راکول سی اشتباه نشود- مثلاً سختی ابزارهای برش از 75 راکول سی به بالا می باشد). در صورتی که سختی کم باشد لنت زود خورده می شود و در ضمن درجه حرارت آن خیلی سریع بالا می رود و اگر درجه سختی زیاد باشد لنت به سرعت آینه شده و همچنین به دیسک و یا کاسه چرخ آسیب وارد می کند.
|
|
|
|
| نماد اعتماد الکترونیک | نشان ملی ثبت | گواهی شامد ارشاد |
© کلیه حقوق مادی و معنوی این وب سایت متعلق به داده پردازان هومان پویان می باشد.
