معایب واتر جت

معایب واتر جت چه هستند؟
ضخامت کرف، محدودیت در برشکاری جزئی، وابستگی عملکرد به ضخامت قطعه، ایجاد محدوده برش مخروطی و هزینه سرمایه گذاری بالا از معایب برشکاری با جت آب هستند. در ادامه، این موارد را بیشتر توضیح می دهیم.

ضخامت برش یا کرف:
«کِرف» (Kerf)، ضخامتی است که در هنگام برشکاری از قطعه جدا می شود. در برشکاری با جت آبی، قطر جریان آب همان ضخامت کرف را نمایش می دهد. قطر جریان واترجت معمولا 1 میلی متر است. البته برخی از نازل ها می توانند جریان 0.5 میلی متری را برای برش ایجاد کنند.

به این ترتیب، ضخامتی بین 0.5 تا 1 میلی متر از قطعه در حین برش از بین می رود. این مسئله در طراحی قطعه اهمیت پیدا می کند؛ چراکه ضخامت ماده از دست رفته نباید بیشتر از 1.125 برابر قطر جت آب باشد.

دشوار بودن برش جزئی:
واتر جت روشی است که برای برش قطعه با عمق کامل مورد استفاده قرار می گیرد. این ویژگی، استفاده از برشکاری با جت آبی برای رش های دارای عمق مشخص را دشوار می کند. در صورت مهم نبودن عمق برش می توان از این روش برای حکاکی استفاده کرد.

وابستگی بالا به ضخامت قطعه:
هرچه ضخامت قطعه مورد برش بیشتر باشد، زمان اجرای برشکاری افزایش و دقت آن کاهش می یابد. این مسئله بر روی تعداد قطعات قابل برش در زمان مشخص را نیز تحت تأثیر قرار می دهد.

مخروط ناحیه برش:
در برشکاری با جت آب، معمولا ناحیه برش مانند تصویر زیر به صورت مخروطی ایجاد می شود. به منظور رفع این مشکل می توان از سری برش چند محوره استفاده کرد. با به کارگیری این ابزار، میانگین ضخامت کرف افزایش می یابد اما کیفیت خروجی برش بهتر می شود.

هزینه سرمایه گذاری بالا:
هزینه خرید تجهیزات و تهیه مواد ساینده نسبت به روش های دیگر بالاتر است. در واترجت ساینده، هزینه تهیه ذرات ساینده باکیفیت بر روی هزینه تمام شده تأثیرگذار می گذارد. برخی از قطعات مانند اوریفیس نیاز به تعویض دارند.

علاوه بر این، در صورت تمایل به افزایش کیفیت برش باید سری برش چند محوره و تجهیزات اضافی مربوط به آن را تهیه کرد. البته در مقیاس بزرگ، هزینه های سرمایه گذاری به دلیل هزینه های عملیاتی پایین، در مدت زمان کوتاه جبران می شوند.