مزایای دایکاست چیست؟
دایکاست، یک فرآیند کارآمد و اقتصادی است که امکان ساخت و تولید قطعات پیچیده و با کیفیت بالا را فراهم می کند. یکپارچگی قطعات ساخته شده توسط این روش، هزینه ماشین کاری و تهیه تجهیزات مربوط به آن را کاهش می دهد. البته صرفه اقتصادی ریخته گری تحت فشار در تولید انبوه قطعات است.
از مزیت های دایکاست می توان به موارد زیر اشاره کرد:
- ساخت قطعات دارای شکل پیچیده با دقت بالاتر نسبت به دیگر روش های تولید انبوه.
- نرخ تولید بالا و حداقل نیاز یا عدم نیاز به ماشین کاری.
- دوام بالا، ابعاد دقیق، کیفیت ساخت و ظاهر مناسب قطعات نهایی.
- امکان ساخت قطعات نازک تر نسبت به دیگر روش های ریخته گری و مقاوم تر نسبت به روش تزریق پلاستیک (با ابعاد یکسان).
- قابلیت استفاده مجدد از قالب های دایکاست به منظور ساخت هزاران قطعه با تلرانس مشخص.
- امکان پوشش دهی یا پرداخت قطعات ساخته شده توسط دایکاست روی با حداقل آماده سازی ممکن.
- امکان تولید قطعات با بافت های متنوع.
- هزینه پایین نیروی کار.
- امکان بازیافت و استفاده مجدد مواد.
- خروج راحت تر قطعات به دلیل سطح صاف قالب های دایکاست نسبت به روش های ریخته گری دقیق، ماسه ای و دائمی.
- حفاری حفره های قطعات دایکاست و ساخت حفره با ابعاد مشخص (مطابق با اتصالات مورد نظر).
- ایجاد آسان روزه بر روی سطح خارجی قطعات.
- طراحی المان های پیچی داخلی و کاهش هزینه های سر و هم کردن تجهیزات.
- تزریق فلزات دیگر و مواد غیر فلزی برای ریخته گری تحت فشار برجا.
- مقاومت خوب تا عالی در برابر خوردگی.
- یکپارچگی بالا (امکان ساخت چندین قطعه متصل به هم با کاربردهای متفاوت به صورت یک قطعه یکپارچه).
معایب دایکاست چیست؟
با وجود مزایای متعدد ریخته گری تحت فشار، این روش از محدودیت هایی نیز برخوردار است که از مهم ترین آن ها عبارت هستند از:
- عدم کاربری مناسب برای فلزات و آلیاژهای دارای نقطه ذوب بالا مانند فولاد.
- دشوار بودن قالب گیری و ساخت قطعات بزرگ.
- هزینه بالای سرمایه گذاری و تهیه قالب.
- زمان نسبتا زیاد چرخه تولید (از دریافت سفارش تا تحویل قطعات به مشتری).
- امکان گیر افتادن گازهای حاصل از مواد مذاب و تشکیل حباب درون قطعه.
- غیر اقتصادی بودن روش برای تولید قطعات در تعداد کم.
- وابستگی روش به جریان پذیری مواد در حالت مذاب.
عیوب ریخته گری دایکاست چه هستند؟
ایجاد زائده های ناخواسته بر روی قطعه، پر نشدن کامل حفره های قالب، ایجاد حباب، تشکیل ترک های گرم (ترک های ناشی از جمع شدگی) و باقی ماندن اثر پین پران بر روی قطعه از عیب و نقص های احتمالی در فرآیند ریخته گری تحت فشار هستند.
روش دایکاست مانند تمام روش های ساخت و تولید، نیازمند نظارت کافی برای دستیابی به قطعه ای با کیفیت است. در صورت عدم رعایت مسائل فنی و اجرایی، احتمال ایجاد عیب و نقص های مذکور در قطعه افزایش می یابد.
عوامل به وجود آورنده هر یک از این عیب و نقص های دایکاست عبارت هستند از:
- زائده های ناشی از بیرون زدگی مواد مذاب: زیاد بودن فشار تزریق و یا کم بودن نیروی لازم برای بسته نگه داشتن بخش متحرک قالب.
- عدم پر شدن کامل حفره ها: کافی نبودن حجم شات تزریق، کم بودن سرعت تزریق و یا پایین بودن دمای مواد در حین تزریق.
- تشکیل حباب در ساختار قطعه: بالا بودن دمای مواد در حین تزریق و یا عدم یکنواختی نرخ خنک شدن
- ایجاد ترک گرم: یکنواخت نبودن نرخ خنک شدن.
- ایجاد علامت در حین خروج قطعه: کم بودن زمان خنک شدن و یا بالا بودن نیروی خروج.
بسیاری از عیوب ریخته گری تحت فشار به نرخ خنک شدن مواد مذاب و میزان یکنواختی این نرخ بستگی دارند. عواملی نظیر یکنواختی ضخامت دیواره و یکنواختی دمای قالب به طور مستقیم بر روی این پارامتر تأثیر می گذارند.