انواع روش های ریخته گری کدام هستند؟
طبق یک دسته بندی کلی، انواع روش های ریخته گری در دو گروه ریخته گری با قالب یک بار مصرف و ریخته گری با قالب دائمی تقسیم می شوند.
روش های قابل اجرا با استفاده از قالب های موقتی و دائمی ریخته گری عبارت هستند از:
قالب های یک بار مصرف: ریخته گری در قالب های موقتی و بدون امکان استفاده مجدد:
- ریخته گری ماسه ای.
- ریخته گری گچی.
- ریخته گری پوسته ای.
- ریخته گری دقیق.
- ریخته گری الگوی تبخیری.
قالب های دائمی: ریخته گری در قالب های چندبار مصرف و بدون نیاز به اعمال تغییر بر روی قالب پس از هر چرخه تولید
- ریخته گری ثقلی.
- ریخته گری تحت فشار (دایکاست).
- ریخته گری نیمه جامد.
- ریخته گری گریز از مرکز.
- ریخته گری پیوسته.
مزایا و معایب ریخته گری چه هستند؟
از مهم ترین مزیت های ریخته گری نسبت به دیگر روش های ساخت و تولید می توان به موارد زیر اشاره کرد:
- امکان ساخت قطعات پیچیده با هزینه نسبتا کم.
- عدم تأثیر ابعاد قطعه مورد نظر بر روی فرآیند.
- خواص مکانیکی بسیار خوب قطعه نهایی.
- امکان ساخت قطعات با جزئیات ریز و دقیق.
- عدم وجود محدودیت در مواد قابل استفاده.
- ساختار داخلی یکنواخت و همسانگرد قطعه.
- صرفه اقتصادی نسبت به دیگر روش های ساخت.
- امکان ساخت قطعات کامپوزیتی (متشکل از چندین ماده).
برخی از محدودیت های ریخته گری عبارت هستند از:
- پرداخت نسبتا ضعیف سطح و نیاز به انجام پرداخت ثانویه در اغلب موارد.
- امکان رخ دادن عیب و نقص در قطعه.
- کنترل نسبتا دشوار به دلیل وجود مراحل زیاد.
- مقاومت پایین در برابر خستگی نسبت به آهنگری.
عیوب ریخته گری چه هستند؟
به مشکلات ایجاد شده در ساختار قطعه طی فرآیند ریخته گری، عیوب ریخته گری می گویند. هر یک از روش های ریخته گری، مستعد رخ دادن عیب و نقص های مختص به خود هستند. برخی از این عیب و نقص ها، کیفیت و عملکرد قطعه را تحت تأثیر قرار می دهند. به همین دلیل، این عیوب، معمولا طی فرآیندهای کنترل کیفیت شناسایی می شوند.
از رایج ترین نواقص احتمالی در قطعات ساخته شده به روش ریخته گری می توان به موارد زیر اشاره کرد:
- عدم انطباق: عدم جانمایی مناسب نیمه های قالب و ماهیچه
- تورم: افزایش ابعاد حفره قالب به دلیل فشار زیاد مواد فشار
- جوشیدن (سوسه و مک): محبوس شدن گاز در سطح قطعه به دلیل فرآیند انجماد
- ماسه ریزی: وجود ترک بر روی سطح بالایی ماسه و اضافه شدن ذرات ماسه به درون فلز مذاب
- نفوذ فلز: سطوح ناهموار و زبر قطعه به دلیل دانه بندی بزرگ ماسه و نفوذ مواد مذاب به درون قالب
- حفره های کوچک: حفره های بسیار ریز (حدود 2 میلی متر) بر روی سطح قطعه به دلیل آزاد شدن گاز هیدروژن از مواد مذاب
- حفره های انقباضی: ایجاد حفره های داخلی ناشی از کاهش حجم قطعه در حین انجماد
- اتصال سرد: به جا ماندن اثر خط برخورد مواد مذاب در قالب های دارای دو مجرای ورودی
- نیامد: انجماد مواد مذاب قبل از پر کردن کامل تمام حفره
- آخال سرباره ای: وجود ذرات سرباره درون مواد مذاب
- ترک گرم: شکست کششی ناشی از تنش های پسماند در مواد مذاب
- سخت ریزه: انجماد سریع تر برخی از نقاط نسبت به مواد اطراف
- ماهیچه ماسه ای: حفره های داخلی یا خارجی ناشی از ورود ذرات سست ماسه به درون حفره قالب یا ریختن سریع مواد مذاب به درون قالب
- لکه: ناهمواری سطح قطعه به دلیل وجود ذرات اضافی بر روی سطح داخلی قالب
- حفره های شبکه ای: ایجاد چندین حفره کوچک و نزدیک به هم در سطح خارجی قطعه
- تابیدگی: تغییر شکل قطعه در حین انجماد یا پس از انجماد به دلیل یکنواخت نبودن نرخ کاهش دمای مواد
- پلیسه: ایجاد لایه نازک
همان طور که مشاهده می کنید، احتمال رخ دادن عیب و نقص های زیادی در فرآیند ریخته گری وجود دارد. همین موضوع، اهمیت طراحی مناسب، اجرا اصولی و نظارت مداوم بر روی ساخت قطعات توسط این روش را دو چندان می کند.
