روش جوشکاری زیر پودری در بسیاری از صنایع و برای اتصال بسیاری از فلزات قابل کاربرد است. به دلیل نرخ رسوب نشانی بالای این روش، برای لایه گذاری و انجام ترمیم های سطحی بسیار مناسب است. در شرایطی که افزایش مقاومت به خوردگی سطحی و مقاومت به سایش مورد نیاز است، این روش کاملاً مقرون به صرفه و مورد اطمینان است.
شاید مهم ترین مزیت روش زیر پودری را بتوان در نرخ رسوب بالای آن خلاصه کرد. این روش راندمان بسیار بالاتری نسبت به سایر فرایندهای متداول تر دارد. روش زیر پودری محافظت بالایی را برای اپراتور تامین می نماید. چرا که در حین جوشکاری هیچ قوس قابل رویتی وجود ندارد و بنابراین اپراتور می تواند کنترل جوش را بدون اینکه نیاز به استفاده از لنزهای فیلتر یا لباس های محافظ سنگین داشته باشد، به عهده بگیرد.
یکی دیگر از دلایلی که منجر به استفاده گسترده از این روش می شود قابلیت نفوذ بالای آن است. عمده ترین محدودیت روش زیر پودری در این است که فقط در موقعیت هایی قابل اجرا است که پودر محافظ مطابق طرح اتصال بتواند وظیفه خود را بدرستی انجام دهد (وضعیت تخت و افقی). در سایر وضعیت های جوشکاری، برای اجرای مناسب این روش، نیازمند بکارگیری تجهیزات جانبی هستند.
با پیشروی عملیات جوشکاری، علاوه بر هر لایه جوش، لایه ای از سرباره دانه بندی شده ناشی از پودر محافظ نیز بر روی فلز جوش تشکیل شده و منجمد می شود. این سرباره بایستی کاملاً بر روی سطح جوش زدوده شود و در اغلب موارد به دور ریخته شود. اگر چه روش هایی برای استفاده مجدد و یا ترکیب بخشی از سرباره استفاده شده با سرباره های جدید وجود دارد.
در بعضی موارد، آنجایی که سرباره بایستی کاملاً تمیز باشد، استفاده مجدد از پودرهای محافظ توصیه نمی شود. از آنجایی که در روش زیر پودری از الکترودها و پودرهای جداگانه استفاده می شود، ترکیبات گوناگونی از پودر و سیم جوش برای کاربردهای خاص ایجاد می شود. به طور کلی دو نوع ترکیب برای پودر و سیم جوش وجود دارد.
|
|
|
|
| نماد اعتماد الکترونیک | نشان ملی ثبت | گواهی شامد ارشاد |
© کلیه حقوق مادی و معنوی این وب سایت متعلق به داده پردازان هومان پویان می باشد.
