پاشش اکسی استیلن با سیم
در این حالت سیم تغذیه توسط شعله به طور مداوم ذوب شده و همراه شعله روی سطح قطعه پاشیده می شود. این روش به دلیل ایجاد پوشش با کیفیت مناسب بسیار متداول است. در صنایع اتومبیل سا لانه صدها تن مولیبدن به این روش روی قطعات مانند رینگ پیستون پوشش داده می شود.
پاشش شعله ای پودر
در این روش پودر توسط گاز سوختی به د رون نازل پاشیده می شود. ذرات پودر در اثر انبساط ناشی از سوخت ترکیبی ا ستیلن - کاسیژن شتاب می گیرند. در این حین ذرات در اثر انرژی حرارتی سوخت ذوب یا گداخته می شوند. جهت جلوگیری از به هم ریختگی در تغذیه پودر می توان از لرزاننده های الکتریکی در محفظه پودر استفاده کرد. بازده این دستگاه نسبت به نوع معمول سیمی بیشتر و مقدار اسپاتر آن کمتر است. اما در مقایسه با نوع سیمی، از این روش نمی توان در تمامی جهات استفاده کرد. ساختار پوشش ایجاد شده مشابه روش سیمی است. جهت افزایش استحکام چسبندگی و کاهش تخلخل پوشش موادی مانند بور و سیلیس به پودر اضافه می شود و دمای پوشش توسط شعله اکسی اتیلن به 1140- 1020 رساند، می شود.
پاشش شعله ای پلاستیک
این روش با روش های دیگر پاشش متفاوت است چرا که مواد پلا ستیکی را نمی توان به طور مستقیم در معرض شعله قرار داد. نازل مور د استفاده در این روش دارای یک خروجی پودر در وسط و دو خروجی دور خروجی اول است. خروجی داخلی جهت هوا یا گاز خنثی و خروجی بیرونی جهت شعله کاسی استیلن استفاده می شود. در نتیجه ذوب پلا ستیک در اثر هوای گرم اطراف آن صورت می گیرد نه در اثر تماس مستقیم شعله.
پاشش شعله ای با سرعت بالا
در این روش گاز سوختی با فشار بالا و به صورت مداوم در محفظه تورچ می سوزد و پودر در راستای محور مرکزی محفظه وارد می شود. استفاده از فشار بالا و نوع محفظه، باعث افزایش قابل توجه شتاب ذرات می شود و تولید پوشش هایی ضخیم با چسبندگی عالی و تخلخل کم می شود. فشار گاز سوختی 7- 3 بار است. بنابراین تنها از گازهای مقاوم به فشار مانند پروپان، اتیلن، هیدروژن و پروپیلن می توان استفاده کرد. علا وه بر مسائل اقتصادی باید تأثیر گاز بر ماده پوشش نیز در انتخاب گاز مد نظر قرار گیرد.پوشش های تولید شده به روش پاشش شعله ای با سرعت بالا دارای خواص زیر هستند:
پاشش با نازل انفجاری
در این روش جهت ایجاد انرژی جنبشی مناسب از انفجارهای کنترل شده استفاده می شود. نازل مو رد استفاده به صورت لوله ای بلند است که درون آن مخلوط گاز اکسیژن - استیلن قرار دارد و مواد پودری به آن اضافه می شود و انفجار در اثر جرقه الکتریکی تشکیل می شود. انرژی ناشی از انفجار باعث ذوب شدن و شتاب گرفتن ذرات می شود.
پاشش قوسی
در این روش از الکتریسیته به عنوان منبع انرژی استفاده می شود. سیم و یا مفتول لوله ای شکل از جنس ماده پوشش توسط ایجاد قوس ذوب شده و توسط گاز اتمیزه کننده ( مانند هوای فشرده) پاشیده شده و به سطح قطعه می چسبد. قوس الکتریکی بین دو سیم تغذیه و در اثر تماس ایجاد می شود. خواص پوشش های ایجاد شده به دلیل تفاوت در رفتار مواد در آن دوکاتد و تفاوت اندازه ذرات ایجاد شده غیر همسان است.
پاشش پلاسما
در این روش مواد پودری توسط پلا سما ذوب شده و با انرژی جنبشی زیادبه سطح قطعه پاشیده می شوند. پلا سما توسط ایجاد قوس در گاز آرگون، هلیم، نیترو ژن، هیدروژن یا ترکیبی از آنها ایجاد می شود. در این حالت قوس بین یک الکترود مرکزی تنگستن و نازل خنک شونده با آب ایجاد می شود. در ناحیه قوس گاز یونیزه شده و با سرعت بالا به سمت قطعه کار از نازل خارج می شود. ذرات توسط گاز پلا سما هم زمان ذوب شده و به سمت قطعه شتاب می گیرند. پاشش پلا سما می تواند در محیط اتمسفر عادی، در گاز محافظ مانند آرگون یا در خلا اجرا شود. همچنین با استفاده از نازل های خاص می توان به پلا سما با سرعت بالا دست یافت. بیشتر مصارف این روش در صنایع هوا فضا و بیومتریال است.
پاشش لیزری
در این روش مواد پودری توسط یک نازل مناسب در یک پرتو لیزری قرار می گیرند. پرتو لیزری مواد پودری را همزمان با یک قسمت کوچک از سطح فلز پایه ذوب می کند و مواد پاششی با فلز پایه پیوند متالورژیکی ایجاد می کنند. جهت محافظت از حوضچه مذاب از گاز محافظ استفاده می شود. به دلیل دقت بالا ی لیزر می توان با این روش دقیقاً نقاط مورد نظر از سطح قطعه را پوشش داد. موارد مصرف این خاصیت در پوشش جزئی قالب های برش و ابزار برش است.
|
|
|
|
| نماد اعتماد الکترونیک | نشان ملی ثبت | گواهی شامد ارشاد |
© کلیه حقوق مادی و معنوی این وب سایت متعلق به داده پردازان هومان پویان می باشد.
