در قطعات مختلف صنعت سیمان عوامل فرساینده مختلفی وجود دارند. در یک قطعه ممکن است تنها یک عامل باعث فرسایش شود یا اینکه ترکیبی از چند عامل رخ دهد. راه حل بهینه تعمیرات در هر یک از این حالت ها دارد.برخی از قطعات فلزی در معرض اصطکاک و سایش به یگدیگر قرار می گیرند، مانند چرخدنده ها یا شفت ها. باید توجه داشت که تماس دو فلز که دارایی سختی یکسان هستند، باعث تشدید سایش می شود و بنابراین بهتر است قطعه ای را که دارای ارزش کمتری است و یا تعویض و تعمیر آن آسانتر است را با مقدارسختی کمتری انتخاب کرد.
سایش مواد ساینده
این نوع از سایش به واسطه لغزش و عبور ذرات تیز و ساینده با سرعت ها و فشارهای متفاوت از روی سطوح فلزی رخ می دهد. چنین پدیده ای درست همانند سنگ زدن، باعث برداشتن سطح فلز می شود. هر چه سختی ذرات بالاتر باشد و لبه های تیزتری داشته باشند، سایش شدیدتری رخ می دهد.
ضربه
در جاهایی که ضربه به قطعات فلزی وارد می شود، ممکن است که قطعه به صورت موضعی تغییر شکل دهد و یا دچار شکستگی شود. این نوع عامل محیطی را در محیط هایی چون سنگ شکن و آسیاب مواد معدنی می توان دید که در برخی موارد با سایش توسط مواد ساینده ریز هم ترکیب می شود.
دماهای بالا و خوردگی
فلزاتی که در معرض دماهای بالا قرار می گیرند، معمولاً پایداری خود را از دست می دهند. دماهای بالا غالباً منجر به ترک خوردگی در اثر خستگی حرارتی و یا خزش می شوند. اگر محیط، اکسید کننده نیز باشد لایه اکسید در سطح فلز تشکیل می شود و در اثر انقباض و انبساط حرارتی دائماً شکسته می شود و دوباره تشکیل می شود که در نهایت منجر به تخریب سطح قطعه می شود.
رقیق شدگی در جوش
در جوشکاری سخت پوشانی، اغلب ماده مصرفی جوشکاری دارای عناصر آلیاژی فراوان تری نسبت به قطعه است. بنابر این در حین جوشکاری بخاطر مخلوط شدن این دو فلز، مقداری از عناصر به درون فلز دیگر مهاجرت می کنند. چنین پدیده ای را رقیق شدگی می نامند.در اثر رقیق شدگی ممکن است که خواص لایه جوش تغییر یابد و بنابراین مطلوب است که تا جای ممکن از میزان آن کاست. عوامل مختلفی چون سرعت جوشکاری، قطر الکترود، قطبیت الکترود و…بر روی این پدیده اثر می گذارند. یکی از راه های کاستن از رقیق شدگی، جوشکاری چند لایه بر روی هم یا ایجاد لایه های بافر است.
ایجاد لایه های بافر
در برخی موارد، برای تعمیر و مقاوم سازی یک قطعه به وسیله جوشکاری، نیاز به جوشکاری لایه ای واسطه بر روی قطعه اصلی است این لایه ها را اصطلاحاً واسطه یا بافر می نامند. لایه بافر بر روی قطعه، به وسیله جوشکاری ایجاد می شود و لایه سخت پوشانی بر روی این لایه جوشکاری می شود. در حقیقت این لایه باعث تغییر تدریجی ترکیب از فلز پایه تا لایه سخت نهایی می شود.
چنین لایه ای علاوه بر خاصیت ذکر شده، می تواند به منظورهای دیگری چون ایجاد پیوند بهتر بین قطعه و لایه نهایی، جلوگیری از ترک های هیدروژنی، کاهش میزان تنش، جلوگیری از پوسته شدن لایه سخت نهایی و جلوگیری از گسترش ترک ها ی احتمالی لایه سخت پوشانی به قطعه نیز به کار رود. نوع ماده جوشکاری مناسب برای لایه بافر بستگی به ترکیب فلز پایه و لایه سخت پوشانی دارد.
انتخاب دمای پیش گرم قطعه
قطعاتی که بر روی آنها جوشکاری سخت پوشانی انجام می گیرد را از نظر جنس فلز پایه به دو گروه عمده تقسیم می شود.
روش های جوشکاری تعمیراتی بر روی این دو گروه کاملاً متفاوت است. گروه اول برخی اوقات نیاز به عملیات حرارتی پیش و یا پس از جوشکاری دارند. برای دستیابی به یک جوش عاری از ترک، انجام عملیات پیشگرم در این گروه بسیار مهم است. پیشگرم کردن قطعه، خطر تردی هیدروژنی، تنش های انقباضی و سخت شدن ناحیه HAZ را کاهش می دهد. میزان پیش گرم کردن بسیار مهم است و اصولاً هرچه عوامل زیر افزایش یابند میزان پیش گرم کردن مورد نیاز نیز بیشتر می شود.
برخلاف گروه های فولادهای کم کربن و کم آلیاژی که پیش گرم سازی نیاز دارند، فولادهای آستنیتی-منگنزی را هرگز نباید تحت عملیات پیش گرم و یا پس گرم قرار داد. این گروه در اثر حرارت دهی، ترد و شکننده می شوند. در عملیات سخت پوشانی این فولادها می بایست دمای قطعه در ما بین پاس های جوشکاری را نیز تا حد ممکن پایین نگه داشت. (کمتر از 200 درجه سانتیگراد).
|
|
|
|
| نماد اعتماد الکترونیک | نشان ملی ثبت | گواهی شامد ارشاد |
© کلیه حقوق مادی و معنوی این وب سایت متعلق به داده پردازان هومان پویان می باشد.
