فرایند تولید پوشش دهی پودری

فرآیند اکستروژن

برای انجام این کار، ابتدا انیدرید مالئیک و آغازگر دی کیومیل پراکسید را در حلال استن حل شده و سپس به پلی پروپیلن تر شده با استن اضافه شد. ترکیب حاصل توسط یک همزن مکانیکی بادور بالا به شدت به هم زده شد تا کاملاً یکنواخت شود. با پهن کردن نمونه روی یک سطح صاف در دمای محیط، اجازه خروج کامل استن داده شد. ترکیبات به دست آمده به قیف اکسترودر منتقل و اجازه داده شد تا در طی مدت زمان 160 ثانیه، اتصال انیدرید مالئیک روی زنجیره پلی پروپیلن انجام شود.

تهیه پودر پلی پروپیلن

از دو روش برای تهیه پودر پلی پروپیلن استفاده می شود. در روش اول، گرانول های به حاصل شده از فرآیند اکستروژن ابتدا در حلال زایلن حل شده سپس سه مرتبه با استن شستشو داده می شود. در روش دوم، گرانول های اصلاح شده مستقیماً در تماس مستقیم با ازت مایع قرار گرفته و سپس در یک آسیاب کوچک، خرد شدند. پودرها، جهت جدایش انیدرید مالئیک واکنش نکرده طی فرایند اکستروژن و همچنین حلال زایلن به کار رفته در فرآیند اول، در یک خشک کن خشک شدند.

فراورش سطح کربنات کلسیم

برای انجام این کار، مقداری کربنات کلسیم را در یک مخلوط کن مجهز به همزن مکانیکی ریخته و به مدت 5 دقیقه تا دمای 100 درجه سانتیگراد حرارت داده می شود تا رطوبت موجود در آن خارج شود. سپس نسبت به کربنات کلسیم یک درصد وزنی از اسیداستئاریک را در مقدار ی تولوئن حل کرده و محلول حاصل به کربنات کلسیم اضافه می شود. نمونه را در دمایی نزدیک به نقطه جوش تولوئن، به مدت 1 ساعت تحت جریان برگشتی قرار داده تا عمل فرآورش روی آن انجام شود. سپس با برداشتن کندانسور، اجازه خروج تولوئن داده شده و در نهایت محصول به دست آمده تا خروج کامل تولوئن در خشک کن قرار می گیرد.

ایجاد زیر لایه بر روی سطوح

زیر لایه با نام تجاری EC-3924B را در حلال تترا هیدرو فوران حل کرده سپس سطح فولادی به مدت 10 دقیقه در آن غوطه ور می شود. پس از گذشت این زمان با تبخیر حلال، لایه نازکی از زیر لایه روی سطح نمونه ها تشکیل شد.

پاشش الکترواستاتیک پودر

باردارکردن و پاشش ذرات پودر روی صفحات فولادی با استفاده از دستگاه الکترواستاتیک پاششی مدل ITW GEMA PG انجام می شود. پوشش دهی سطح فولاد ساده کربنی با پودر تهیه شده با توزیع ذرات کوچک تر از 200 میکرون و اعمال ولتاژ 60 کیلوولت صورت می گیرد. سپس نمونه های پوشش داده شده را در یک خشک کن تونلی با جریان چرخشی هوا، در دمای 200 درجه سانتیگراد و به مدت 20 دقیقه قرار داده تا یک لایه پوششی هموار و یکنواخت تشکیل شود.

کارگیری زیر لایه، موجب کاهش چسبندگی پوشش شده است. می توان علت کاهش چسبندگی در حضور زیر لایه را به عدم چسبندگی کافی بین لایه پوششی و زیرلایه و همچنین کاهش در ضخامت پوشش اعمال شده نسبت به سطح بدون زیر لایه نسبت داد. انتقال یون های آزاد تولید شده در طی فرآیند باردارکردن ذرات پودر را از طریق اتصال قطعه فولادی به زم ین انجام می شود و از این طریق امکان نشستن پودر بیشتر روی سطح میسر می شود. زیر لایه همانند یک عایق عمل کرده و از خروج یون های آزاد روی سطح قطعه به زمین جلوگیری به عمل می آورد. بنابراین، یون های آزاد با ایجاد یک دافعه الکتریکی، از نشستن بیشتر ذرات پودر روی سطح قطعه جلوگیری کرده و پوششی با ضخامت کمتر را نسبت به حالت بدون زیر لایه فراهم می سازد.