مک گازی (حفره گازی، درمه)

در قسمت قبل در خصوص بررسی عیوب ریخته گری و تأثیر آن بر شکل نهایی مقاطع فولادی از جمله میلگرد و تیرآهن صحبت کردیم.

حال به ادامه تشریح عیوب شمش فولادی و تأثیر آن بر شکل میلگرد خواهیم پرداخت. در ابتدا از عیب مک گازی شروع می کنیم.

این عیب ناشی از حفرات بزرگ امتداد یافته در جهت مرکز شمش است که عموما ناشی از نادرستی درجه اکسیداسیون می باشد.

مقادیر زیاد گازهای اکسیژن و هیدروژن در فولاد و یا مقدار بیش از حد روان کننده قالب (پارافین) و یا حضور آب در قالب می تواند باعث این عیب شوند.

لذا با حذف عوامل ورودی گازها نظیر اکسیژنکاری مجرای ذوب و تاندیش، دمش هوا در اطراف نازل، اختشاش در جریان ذوب ریزی و نشتی آب قالب و استفاده از مواد خشک در شارژ کوره و … این عیب را می توان تحت کنترل قرار داد یا از تزریق سیم آلومینیم در قالب استفاده نمود.

سرعت بیش از حد ریخته گری نیز می تواند عیب فوق الذکر را تشدید نماید.

حفره های گازی ممکن است منجر به پارگی شمش نیز شود. انجام تصفیه مناسب فولاد و اکسیژن زدایی در کوره و یا پاتیل می تواند منجر به حذف عوامل به وجود آورنده این عیب گردد.

افزایش شدت خنک کنندگی در سرد کننده ثانویه از طریق گسترش انجماد محوری ( از کف) موجب کاهش مک های مرکزی می گردد.

مقدار گاز هیدروژن در مقاطع تولید شده در ریخته گری پیوسته بیشتر از شمش ریزی در کوکیل است.

لیکن با انجام پیشگرم مناسب روانکار قالب در مسیر تزریق و یا ایستگاه پمپ کننده آن می توان از این موضوع ممانعت به عمل آورد.

این عیب در نورد موجب پارگی محصول نوردی و مشکلات در خط نورد می گردد.

جهت مشاهده بهتر این عیب از محلول های سولفوری یا در مقطع برش عرضی می توان بهره برد. این عیب در نهایت بر شکل نهایی میلگرد و سایر مقاطع تأثیرگذار خواهد بود.

ریز مک (حفره سوزنی، سوسه):
این عیب ناشی از حفرات ریز نظیر مک گازی است که هم در فولادهای جوشان و هم در فولادهای کشته شده دیده می شود و در مقطع خیلی نزدیک به سطح شمش و اغلب به صورت تجمعی دیده می شود.

این عیب با مقادیر خیلی زیاد گازهای اکسیژن و هیدروژن در فولاد ارتباط دارد و یا مقدار بیش از روان کننده قالب و یا حضور آب در روانکار قالب می تواند باعث این عیب شوند.

همچنین اکسیداسیون مجدد مذاب بین تاندیش و قالب باعث تشکیل گاز و فائق آمدن بر فشار فرواستاتیک در کریستالیزاتور می گردد که برجستگی آن باعث ناهمواری های کوچک در سطح شمش می گردد.

جهت رفع این حباب ها می توان از تزریق آلومینیم، روش های اکسیژن زدایی قوی تر و استفاده از مواد کاملا خشک در شارژ کوره بهره جست.

مقدار مجاز این عیب تا 12 عدد در یک متر سطح محصول می باشد و مازاد بر آن با سنگ زنی یا لبه زنی یا اسیدشویی برطرف می گردند.

این عیب به صورت عیوبی با طول 40 سانتی متر و عمق 7 میلی متر در محصولات نوردی دیده می شود.

جهت مطالعه این عیب می توان از شات بلاست سطح شمش، اچینگ مقطع برش شمش استفاده کرد. این عیب در نهایت بر شکل نهایی میلگرد و سایر مقاطع تأثیرگذار خواهد بود.