تأثیر قیمت قراضه بر قیمت شمش فولادی

در اخبار روزانه، خبرهای متناوبی را از قیمت قراضه و آهن اسفنجی می شنویم، اهمیت آنها در چیست و آیا رابطه مشخصی را می توان برای آنها با شمش قائل شد ؟

قراضه برای تولید شمش به روش احیای مستقیم مصرف می شود ولی به دلیل محدودیت منابع قراضه، از آهن اسفنجی هم به جای قراضه استفاده می گردد.

رابطه مشخصی را می توان برای این محصولات قائل شد البته در یک محدوده مشخصی قابل احتساب و به هم مرتبط هستند. فاصله بین شمش و قراضه معمولا 350 الی 400 تومان در نظر گرفته می شود.

همچنین نرخ آهن اسفنجی به علاوه 9 درصد مالیات ارزش افزوده به علاوه حدود 20 درصد پرت معمولا می بایست با قیمت قراضه برابری نماید.

به طور مثال آهن اسفنجی با پایه 800 تومان حدود 1050 تومان تمام می شود که در واقع معمولا می بایست با نرخ قراضه ویژه یکی باشد.

در خصوص هزینه تولید میلگرد هم به گفته برخی فعالان این حوزه حدود 120 تا 150 تومان است که با احتساب سود و برخی هزینه های جانبی دیگر معمولا در بازه 200 تا 220 تومان در نظر می گیرند.

کوره القایی به دلیل غلیانی که دارد مشکل همگنی مذاب را ندارد.

مشکلاتی که در کوره القایی وجود دارد این است که اولا به دلیل غلیان اکسیژن محلول در مذاب بیشتر بوده که این موضوع هم باعث اکسید شدن فروآلیاژها می شود (که البته باعث می شود اکسیژن محلول در مذاب کاهش پیدا کرده و طبیعتا مصرف فروآلیاژ افزایش پیدا کند) که در صورت کنترل میزان اکسیژن، مشکل خاصی وجود ندارد ولی متاسفانه در فولادسازی با کوره القایی معمولا کسی اکسیژن را کنترل نمی کند.

این اکسیژن در محصول نهایی ایجاد عیوب می کند.

اما مشکل بزرگ کوره القایی فسفر زدایی و گوگرد زدایی است. این دو عمل در دو شرایط مختلف (یکی با دمای بالای مذاب و دیگری در دمای پایین مذاب) انجام می شوند در نتیجه در صورتی که هم فسفر و هم گوگرد بالا باشد پایین آوردن میزان آن ها سخت می شود.

همه این مشکلات جهت آنالیز سازی می تواند با کوره تصفیه پاتیلی یا همون LF یا LRF یا Ladle Refining Furnace مرتفع گردد ولی به دلیل هزینه بیشتر استفاده از کوره تصفیه پاتیلی، که هم مصرف برق دارد، هم مصرف نسوز و هم الکترود و هم مواد افزودنی، معمولا در فولادسازی با کوره القایی در ایران استفاده نمی گردد.

در صورتی که اگر از این روش استفاده شود، محصول تولیدی توسط کوره القایی، هیچ تفاوتی با کوره قوس ندارد و محصول استاندارد به دست می آید. مشکلات دیگری که در کارخانجات فولادسازی با کوره القایی وجود دارد،

ماشین های ریخته گری مداوم هستند که تقریبا همگی ساخت چین یا هند یا ساخت داخل هستند و تکنولوژی آن ها مربوط به 30-40 سال پیش می باشد.

تکنولوژی پایین، سطح اتوماسیون پایین، ضعف طراحی و دیگر مسائل باعث می شود یک سری عیوب هم در ریخته گری پیوسته به وجود بیاید که به عیوب ناشی از آنالیزسازی در کوره القایی اضافه می کند.

به این دلایل گفته می شود که کیفیت شمش در کوره القایی پایین می باشد. البته منظور این نیست که کلا کوره القایی مناسب نیست، بلکه تجربه ای که در ایران وجود دارد این گونه است.

طبیعتا این کیفیت پایین یک طیف دارد که هر کارخانه ای در یک جای این طیف قرار می‌گیرد.

کوره های القایی و قوس الکتریکی:

1- ظرفیت کورهای قوس از یک کیلوگرم تا بیست تن متغییر است برای فولاد ریخته گری ( ذوب کردن) کاربرد فراوان دارد.

اما در خصوص شمش تولیدی به این روش با توجه ظرفیت اعلام شده و عدم امکان تصفیه مذاب در این روش شمش های تولیدی از نظر آنالیز دارای پراکندگی زیاد در رنج استاندارد در یک محموله می باشند

و برخلاف کوره های القایی، کوره های قوس امکان تصفیه مذاب دارند که منجر به نتایج زیر می شود:

• امکان تولید شمش کم کربن.
• رنج عناصر مضر مانند فسفر و گوگرد در شمش را به حداقل می رساند.
• پراکندگی رنج آنالیز استاندارد را در یک محموله به حداقل می رساند.

چند نوع شمش در صنعت وجود دارد؟
سه نوع شمش فابریک، بلوم و سی سی ام وجود دارد.

در تولید میلگرد چه نوع شمشی مورد استفاده قرار می گیرد؟
در ساخت میلگرد 14 تا 40 شمش با 30 تا 35 درصد کربن و برای ساخت مقاطع با سایزهای پایین تر از شمش های با کربن کمتر استفاده می شود

تفاوت بین شمش کوره القایی و قوس الکتریکی در چیست؟
شمش حاصل از کوره به روش قوس الکتریکی از کیفیت بهتری نسبت به کوره الکتریکی برخوردار است زیرا در آن یک مرحله آنالیز بیشتر انجام می شود.