فرایند تولید در مجتمع فولاد مبارکه از مرحله تولید آهن خام آغاز و تا مراحل پایانی تولید انواع ورق های فولادی و ورق های پوشش دار ادامه می یابد.
این فرایند را می توان به مراحل اصلی زیر تقسیم بندی کرد:
براساس مراحل فوق، محصولات نهایی و اصلی یک کارخانه مشتمل بر 10 خانواده است که عبارتند از:
هرکدام از محصولات فوق از طریق فرآیندها و سیکل های مربوط به خود تولید و عرضه می شوند.
گندله سازی در فولاد مبارکه:
فرآیند تولید فولاد با فرآوری سنگ آهن آغاز می شود. سنگ آهن ترکیبی از اکسیدهای آهن و ناخالصی های فلزی از قبیل سولفور، فسفر و سیلیس و … است.
ابتدا سنگ آهن خرد شده و طی فرآیندهای خاصی، ناخالصی های فلزی آن جدا می شود.
سپس در فرایند گندله سازی، سنگ آهن (به صورت ترکیبی از اکسیدهای آهن) به شکل گلوله ای در آمده و پس از پخته شدن، محصولی به نام گندله را تولید می نماید.
گندله تولیدی در فرآیند احیا مستقیم طی واکنش با کربن، آهن خالص را تولید می نماید.
آهن اسفنجی فولاد مبارکه:
چون گندله اکسیژن خود را در این فرایند از دست می دهد، ترکیب حاصله حالتی تخلخلی، مانند اسفنج دارد.
به همین خاطر آهن را آهن اسفنجی می نامند. آهن اسفنجی در مخازن مخصوصی انباشت و نگه داری می شود تا به تدریج به عنوان ماده اولیه تولید فولاد، در مراحل بعدی به کار گرفته شود.
تولید فولاد مذاب در فولاد مبارکه:
مرحله بعدی تولید فولاد، تبدیل آهن به فولاد مذاب است. ورودی این فرایند آهن اسفنجی است. نوع و گروه کیفیتی فولاد و خواص شیمیایی آن در این مرحله ایجاد می شود.
در این جا آهن اسفنجی و آهن قراضه با نسبت های مشخصی در کوره های قوس الکتریک تبدیل به فولاد مذاب می شوند.
پس از سرباره گیری از مذاب، با توجه به گروه کیفیتی مورد انتظار آن، مواد افزودنی به نسبت های لازم به فولاد مذاب افزوده شده و با دمش گاز در حجم مذاب، این مواد به طور یکواخت با مذاب ترکیب می شوند.
پس از این مرحله فولاد مذاب در پاتیل های حجیمی تخلیه شده و برای عملیات تکمیلی به کوره های پاتیلی ارسال می شود.
در کوره های پاتیلی، مواد افزودنی مطابق خواست مشتری به فولاد مذاب افزوده می شود.
در نهایت براساس نمونه های آزمایشگاهی که از فولاد گرفته می شود، عملیات تصفیه مذاب انجام گرفته و فولاد مذاب آماده ریخته گری می شود. دمای فولاد مذاب پس از تولید حدود 1650 درجه سانتی گراد است.
حداقل دمای مجاز برای ریخته گری مذاب 1580 درجه است. از این رو بعد از عملیات تکمیلی مذاب باید بلافاصله برای ریخته گری ارسال گردد.
در این مرحله مذاب تولید شده در فرایند فولادسازی در ماشین های ریخته گری پیوسته به صورت شمش یا تختال در می آید.
شمش و تختال فولاد مبارکه:
پاتیل مذاب بر روی برج ریخته گری قرار می گیرد. برج ریخته گری می تواند دو پاتیل را روی خود نگه دارد که یکی در موقعیت عملیات ریخته گری و دیگری به صورت آماده به کار است.
مذاب از طریق مجرای مخصوصی که زیر پاتیل نصب می شود وارد پاتیل میانی (تاندیش) می شود.
تاندیش به صورت یک ذخیره کننده میانی همیشه مقداری مذاب را به صورت ذخیره در خود نگه می دارد تا در مواقعی که پاتیل مذاب تعویض می شود تداوم و یکنواختی جریان مذاب در قالب ماشین های ریخته گری قطع نشود.
مذاب پس از تخلیه در قالب توسط جریان آب اطراف قالب، خنک شده و شکل قالب را به خود می گیرد. ماده ژلاتینی تولید شده در یک مسیر قوسی شکل حرکت کرده و به تدریج خنک می شود تا به شکل یک نوار طولانی با مقطع مستطیل از ماشین ریخته گری شود.
در انتهای خط ریخته گری این نوار به طول های مشخصی به طور مقطعی بریده شده و نهایتا تختال تولید می شود.
در مجتمع فولاد مبارکه تختال هایی که تولید می شوند دارای طول ثابت 10000 میلی متر هستند. عرض تختال ها بسته به سفارش مشتری بین 580 تا 1880 میلی متر تغییر می کند.
دمای تختال در این مرحله حدود 800 درجه سانتی گراد است. تختال های تولید شده بسته به نوع و کیفیت خود با استفاده از هوا یا آب خنک می شوند.
پس از بر طرف شدن عیوب احتمالی سطحی، تختال ها در محوطه ای به نام انبار تختال چیده می شوند.
تختال های انبار شده به تدریج وارد فرآیند نورد گرم می شوند. در واحد نورد گرم ابتدا تختال ها توسط کوره های پیش گرم گرم می شوند تا سرخ و شکل پذیر شوند.
ورق گرم فولاد مبارکه:
سپس تختال سرخ شده با گذار از بین غلتک های نورد، در مراحل نورد خشن و نورد نهایی کاهش ضخامت یافته و پس از خنک کاری، در نهایت به صورت کلاف گرم در می آید.
محصول واحد نورد گرم را می توان به عنوان محصول نهایی به فروش رساند یا از آن به عنوان محصول نیمه ساخت برای ادامه فرایندهای بعدی (تکمیل نورد و نورد سرد) استفاده نمود.
در واحد تکمیل نورد براساس سفارش مشتری در صورت نیاز، فرایند نورد پوسته ای بر روی کلاف ها انجام می شود.
همچنین در خطوط برش سبک و سنگین، کلاف برش داده شده و به صورت ورق فولاد مبارکه به عنوان محصول نهایی تحویل می شود. محصولات نورد گرم عمدتا برای تولید سازه های فولادی سنگین نظیر لوله های انتقال سیالات و … استفاده می شوند.
ورق سرد فولاد مبارکه:
در ناحیه نورد سرد ابتدا کلاف های گرم از فرایند اسیدشویی عبور داده می شوند و سطح کلاف تمیز می شود. این محصول که کلاف اسیدشویی نامیده می شود می تواند به عنوان محصول نهایی به فروش رود یا برای ادامه سیکل به واحدهای بعدی ارسال شود.
در مرحله بعد، کلاف فرایند نورد سرد را طی می نماید. در این فرایند کلاف های اسیدشویی به صورت سرد از بین تعدادی غلتک عبور داده شده و به واسطه فشار غلتک ها و کشش ورق، ضخامت ورق فولاد مبارکه کاهش می یابد. محصول این فرایند، کلاف خام می باشد.
این محصول نیز می تواند به عنوان یک محصول تمام شده تحویل مشتری شود یا به عنوان ورودی فرایندهای بعدی (محصولات سرد، نوار باریک و محصولات پوشش دار) استفاده شود.
برای تولید محصولات سرد، کلاف خام تولید شده در فرایند نورد، سیکل های بازپخت، نورد پوسته ای و اصلاح ورق را طی می نماید.
در صورت نیاز، طبق خواست مشتری، کلاف تولید شده پس از طی مراحل فوق، سیکل های برش سبک یا برش سنگین را نیز طی می نمایند. محصولات سرد عمدتا در تولید بدنه خودرو، لوازم خانگی و … کاربرد دارند.
برای تولید نوار باریک، محصول کلاف خام پس از طی کردن سیکل های بازپخت و نورد پوسته ای وارد فرایند برش طولی می شود.
در این فرایند کلاف به صورت طولی توسط چند تیغه برش داده شده و به شکل نوار با عرض کم تبدیل می شود.
ورق گالوانیزه، رنگی و قلع اندود فولاد مبارکه:
ورق های پوشش دار شامل ورق گالوانیزه، ورق قلع اندود و ورق رنگی هستند. محصولات پوشش دار، محصولات با کیفیت بالا و مقاوم در مقابل زنگ زدگی هستند که برای مصارف خاص به کار گرفته می شوند.
در فرایند قلع اندود، سطح کلاف با لایه نازکی از قلع پوشش داده می شود. ورق های قلع اندود در صنایع غذایی و همچنین تولید قوطی های حلبی مورد استفاده برای نگه داری محلول ها و مواد شیمیایی کاربرد دارند.
در فرایند گالوانیزه، سطح ورق فولاد مبارکه با لایه نازک روی پوشش داده می شود. از این محصول عمدتا برای ساخت مخازن استفاده می شود.
ورق گالوانیزه با رنگ های مخصوصی پوشش داده می شود. ورق های رنگی بیشتر در صنایع تولید لوازم خانگی و ساخت سوله ها به کار گرفته می شوند.
|
|
|
|
| نماد اعتماد الکترونیک | نشان ملی ثبت | گواهی شامد ارشاد |
© کلیه حقوق مادی و معنوی این وب سایت متعلق به داده پردازان هومان پویان می باشد.
