به کمک کاهش ناخالصی کربن و سایر مواد زائد، فولاد را از چدن سفید تهیه می کنند.
روش های امروزی برای ساخت فولاد شامل روش اکسیژن، روش اپن هارت (زیمنس - مارتن) و روش فولادسازی با کوره الکتریکی می باشند.
صرف نظر از روش تولید، روند فولادسازی شامل اکسیداسیون ناخالصی های نامطلوب می باشد که تبدیل به سرباره می شوند و یا می سوزند.
در روش و اکسیژن، هوا یا گاز اکسیژن به داخل پاتیل متحرک که با چدن مذاب بارگیری شده است با فشار دمیده شده و باعث اکسید شدن ناخالصی ها می شود.
در روش اپن هارت این عمل به کمک سوخت تسریع می شود و در کوره های الکتریکی که با چدن سرد و آهن قراضه بارگیری می شود حرارت ناشی از ایجاد قوس الکتریکی بین الکترودها و آهن آلات درون کوره موجب ذوب و اکسید شدن ناخالصی های نامطلوب می شود.
روش پاتیل اکسیژن، فولادی مشابه کوره اپن هارت تولید می کند. ولی بسیار ارزان تر می باشد.
در عوض در روش اپن هارت امکان تولید فولادهای آلیاژی (فرو وانادیم - فرو کرم) را فراهم می کند و در روش الکتریکی که گران ترین روش می باشد تولید فولادهای ویژه (ضد زنگ، ضد اسید و ضد حرارت) امکان پذیر می شود.
یکی از روش های جدید تولید فولاد روش پاشیدن است که با تبدیل چدن مذاب به ذرات بسیار ریز به کمک فشار اکسیژن، فولاد تولید می شود. این عملیات در مخزن ویژه ای انجام می گیرد.
در ایران دو روش استاندارد برای تولید فولاد وجود دارد. روش اکسیژن برای تولید مقادیر زیاد فولاد معمولی و روش کوره قوس الکتریکی برای تولید فولاد با کیفیت بالا و به خصوص فولادهای آلیاژی به کار می رود.
انواع مقاطع فولادی:
وزن مخصوص:
فولاد 7.85 تن در متر مکعب است. مقاطع فولادی مختلف بر حسب متر و یا متر مربع جدول بندی شده اند و در محاسبات از این گونه جداول که سایر خصوصیات مکانیکی قطعه در آن ها جای گرفته استفاده می شود.
تاب کششی:
و یا مقاومت ارتجاعی فولادها متفاوت است. براساس نوع مصرف، فولادهای گوناگونی تهیه می شوند که آن ها را نامگذاری متفاوتی نیز کرده اند.
اکنون ساخت فولادهای 33، 37، 45، 50 و 52 برابر استاندارد آلمان در کارخانه های ذوب آهن متداول است.
که به ترتیب مشخص کننده تاب کششی 330، 370، 450، 500 و 520 نیوتن در هر میلی متر مربع می باشد.
تاب فشاری، برشی، خمشی، ضربه ای، سختی و شکنندگی فولادها بر حسب آلیاژ آن ها متغیر است.
ضریب انبساط مقاطع فولادی با ازدیاد حرارت از صفر تا 100 درجه سانتی گراد برابر 2 درصد محاسبه می شود.
تأثیر رطوبت و نمک ها بر مقاطع فولادی بسیار زیاد است و به سرعت اکسیده می شود یا می پوسد.
برای مقابله با این مساله از آلیاژهای کرم، نیکل، وانادیوم و مولیبدن استفاده می شود. می توان سطح آن را قلع اندود یا آن را روی اندود نمود یا به وسیله رنگ آن را در برابر رطوبت حفظ کرد.
شکل پذیری فولاد باعث می شود که برای مصارف گوناگون بتوان از آن مقاطع متنوعی پدید آورد از جمله مقاطع فولادی می توان انواع زیر را نام برد:
لوله فولادی:
مقاطع فولادی مختلف برای چهارچوب در و پنجره فولادی ( مقاطع قوطی موجود در بازار)
قابلیت اتصال:
با استفاده از اتصال تر یا خشک می توان قطعات مختلف آهنی را به یکدیگر متصل نمود و قطعه یا قطعات یکپارچه ای به دست آورد.
|
|
|
|
| نماد اعتماد الکترونیک | نشان ملی ثبت | گواهی شامد ارشاد |
© کلیه حقوق مادی و معنوی این وب سایت متعلق به داده پردازان هومان پویان می باشد.
