یکی از روش های تولید لوله سیاه درزدار، جوشکاری فیوژن یا همان جوشکاری پیوسته نام دارد.
اندازه محصولات تولیدی به این شیوه از یک الی چهار متغیر است ابتدا خطوط تولید به واسطه نوارهای فولادی تغذیه می شوند و با توجه به سایز و وزن مورد نظر از محصول مذکور استفاده شده با دستگاه های جوش نوارهایی با طول بلند را تولید می کنند.
ماده اولیه پس از تاب گیری به کوره ای با دمای از پیش تعیین شده هدایت می شود بعد از مدتی از میان غلطک فورمینگ عبور داده شده و در انتهای خط تولید حالتی استوانه ای به خود می گیرد.
لبه لوله ها را به صورت نرم و آرام به یکدیگر نزدیک کرده با جوش فورجینگ به یکدیگر متصل می شوند حرارت وارد شده به نوار فولادی و حرکت منظم غلتک ها موجب می شود اتصال سریعا صورت گیرد.
در نهایت بعد از خنک شدن وارد خطوط سازی می شوند در این بخش ابعاد مورد نظر تعیین و لوله ها برش داده می شود.
کنترل کیفیت، بازرسی فنی و آزمون ها:
لوله های تولید شده نیاز به بازرسی و آزمون از تمام یا نمونه هایی از آن ها دارد بنابراین در این بخش به زیرساخت های کیفیت پرداخته می شود.
بازرسی فنی از لحاظ زمانی به 4 دسته زیر تقسیم می شود.
در صنایع خصوصا جوشکاری قبل از ساخت، بازرس فنی مواظب است که طراحی ها و نقشه ها را بررسی کند و مقادیر کمی و کیفی ساخت را محاسبه نماید.
این کاز از طریق استانداردهای معرفی شده انجام می گردد، به علاوه بررسی فرم های مشخصات روش جوشکاری و مستندسازی کیفیت روش جوشکاری ارائه شده توسط شرکت سازنده نیز انجام می شود.
حین ساخت باید به نحوه ساخت دقت شود و در مطابقت با استاندارد صحه گذاری شود.
به خصوص بازرسی چشمی؛ در این قسمت بسیار موثر می باشد مثلا در جوشکاری لوله ها و یا مخازن باید به انتخاب نوع جوشکاری و همچنین استفاده از الکترودهای مناسب دقت شود.
بعد از ساخت باید از طریق آزمون های غیر مخرب و یا آزمون هیدرواستاتیک از عدم وجود عیوب اطمینان حاصل کرد.
قسمت آخر نگهداری می باشد که با بازرسی های دوره ای و آزمون های غیر مخرب لوله بررسی می شود.
صرفه اقتصادی نیز یک فاکتور مهم در کیفیت است و نیاز مشتری تعیین کننده درجه کیفیت است.
اعمال کنترل در تمامی مراحل فرآیند ساخت جهت رسیدن به کیفیت مورد نظر است به طوری که کنترل صرفا در مرحله نهایی و پس از اتمام تولید نمی باشد، بلکه شامل مراحل گوناگونی می باشد.
مراحل کنترل کیفیت به صورت کلی عبارتند از:
بر روی لوله ها برحسب روش تولید و همچنین نوع کاربری و استاندارد مربوطه دو گروه آزمون مخرب و آزمون های غیر مخرب انجام می گردد که به شرح زیر می باشد.
آزمون های مخرب:
انجام این آزمون باعث تخریب قطعه و از دست رفتن کارایی آن می گردد.
در این روش معمول است که از خواص یک نمونه انتخابی از مقدار مشخصی محصول با آزمون های استاندارد ارزیابی شود و به کل محصول تعمیم داده شود.
در طی این آزمون ها لازم است که نمونه هایی از لوله های تولید شده مورد آزمون قرار گیرد و به این ترتیب یکی یا چند شاخه از محصولات لوله تخریب و ناقص می شوند.
آزمون های تخریبی عبارتند از:
آزمون های غیر مخرب ویژه ورق و لوله:
انجام این آزمون ها بدون تأثیر بر کارایی قطعه و خواص فیزیکی و یا متالوژیکی آن می باشد.
روش های بازرسی و کنترل کیفیت لوله را گویند که طی آن هیچ نمونه ای از لوله بریده نمی شود و کلیه آزمون ها روی لوله سالم انجام می گیرد.
آنچه قبل از آزمون غیرمخرب باید مدنظر داشت عبارتند از:
تشخیص اینکه لوله و یا درزجوش آن مستعد کدام نوع عیوب است، نوع عیبی که در روش غیر مخرب بررسی می شوند سطحی هستند مانند میکروترک های سطحی یا عیوب داخلی ناهماهنگی ها، تخلخل و … باید مشخص شود.
منشا عیب یکی از موارد زیر می تواند باشد:
کلیه این آزمون ها براساس یک اصل فیزیکی است. اگر لوله سالم باشد یک خاصیت فیزیکی مشخصی را بروز می دهد ولی اگر لوله عیب داشته باشد تغییراتی در خاصیت فیزیکی به وجود می آید.
به وسیله ای نیاز است تا به کمک آن تغییر ایجاد شده در تغییر فیزیکی را شناسایی کرده و در موقع لزوم ثبت شود.
آزمون های غیر مخرب گستردگی زیادی دارند اما آزمون هایی که در زمینه تولید ورق و لوله سازی به صورت مستقیم استفاده می شود، مشخص و ثابت می باشند.
تعدادی از این آزمون ها الزام استانداردهای تولیدی برای اطمینان از کیفیت محصولات هستند و تعدادی از این آزمون ها به صورت غیر مستقیم با این صنایع در ارتباط هستند.
کلیه این آزمون ها عبارتند از:
|
|
|
|
| نماد اعتماد الکترونیک | نشان ملی ثبت | گواهی شامد ارشاد |
© کلیه حقوق مادی و معنوی این وب سایت متعلق به داده پردازان هومان پویان می باشد.
