تولید ورق توسط نورد گرم

امروزه تولید ورق های فولادی در سه مرحله انجام می گیرد.

تولید تختال اولیه در واحد ریخته گری مداوم، کاهش ضخامت و عرض تختال به میزان زیاد در واحد نورد گرم و تبدیل تختال به ورق با ضخامت 1 تا 7 میلی متر و در صورت لزوم در مرحله سوم نورد سرد ورق های تولید شده در نورد گرم به منظور رسیدن به ورق های با ضخامت بسیار کم تر و با کیفیت سطحی بالاتر.

فراهم کردن تختال های اولیه، نخستین گام از تولیدات نورد می باشد. استفاده از روش ریخته گری مداوم یک پدیده بسیار مهم و پیشرفته متالوژیکی است که در آن سرعت تولید تختال بسیار افزایش می یابد.

کیفیت متالوژیکی آن نیز به دلیل یکنواختی و همگونی تولید بهبود می یابد. یکنواختی و بی عیب بودن تختال ها سبب می شود که ضایعات تولید در هنگام نورد کمتر و تولید اقتصادی تر شود.

با این روش بیشتر فلزات غیر آهنی، فولادهای کربنی و آلیاژی را می توان ریخته گری کرد. از زمان به کارگیری این روش تاکنون، پیشرفت های شایانی در تکنیک های اجرایی روش ایجاد شده است.

امروزه ماشین های ریخته گری پیوسته عمدتا به سه روش به کار گرفته می شوند.

این روش ها عبارتند از:

الف) ریخته گری پیوسته عمودی با ناحیه انجماد ثانویه عمودی و برش تختال در وضعیت عمودی

ب) ریخته گری پیوسته عمودی با ناحیه انجماد ثانویه عمودی، خمش تختال به جایگاه افقی و برش آن در وضعیت افقی

ج) ریخته گری پیوسته خمیده با ناحیه انجماد ثانویه خمیده با شعاع خمیدگی ثابت و یا متغیر و برش تختال در وضعیت افقی

تختال تولید شده در ریخته گری مداوم معمولا ضخامتی بین 160 تا 300 میلی متر، عرضی بین 600 تا 2200 میلی متر و طولی بین 5 تا 16 متر دارد که این ابعاد بستگی به ابعاد ورق تولیدی نهایی دارد.

به دلیل اینکه تغییر شکل گرم در دمایی در حدود 1070 تا 1360 درجه سانتی گراد امکان پذیر است.

برای این که تختال های تولید شده را بتوان به خط نورد گرم تزریق کرد، لازم است تختال ها پیش گرم شوند که این کار در کوره های پیش گرم که در ابتدای خط نورد گرم قرار دارند انجام می پذیرد.

تختال اولیه معمولا در دمای محیط (20 درجه سانتی گراد) یا به صورت گرم (800-600 درجه سانتی گراد) وارد کوره می گردد و به دمای مورد نیاز برای ورود به خط نورد گرم می رسد.

خطوط نورد گرم امروزی معمولا شامل چند فرآیند به شرح زیر می باشند:

• کوره های پیش گرم.
• پوسته شکن.
• نورد خشن کار (مانند ایستگاه معکوس شونده 4 تایی، ایستگاه های دوتایی، نورد عمودی یا پرس).
• میز انتقال تختال.
• دستگاه برش و پوسته شکن ثانویه.
• نورد پایانی.
• خنک کن های آبی.

دستگاه های بسته بندی:
در خطوط نورد گرم مدرن تختال پس از عملیات پیش گرم و رسیدن به دمای مورد نیاز وارد ایستگاه پوسته شکن شده و پوسته اکسیدی ایجاد شده بر روی تختال توسط فشار بالای آب از روی آن جدا می شود.

این فرآیند در خطوط نورد قدیمی تر توسط سیستم نورد عمودی انجام می گیرد. نورد عمودی در این جایگاه علاوه بر وظیفه پوسته شکنی نقش مهم کاهش عرض تختال را به عهده دارد.

در خطوط نورد مدرن نقش کاهش عرض به سیستم جدیدی داده شده که به پرس سایزینگ معروف است.

پس از فرآیند کاهش عرض تختال وارد ایستگاه های خشن کار نورد سنگین دو غلتکه و چهار غلتکه می شود و ضخامت آن به 20 تا 60 میلی متر کاهش می یابد.

در عین حال عرض تختال توسط غلتک های عمودی نصب شده در این دو ایستگاه و با حرکت رفت و برگشتی مداوم تختال با عرض ورق نهایی مورد نظر هماهنگ می گردد.

پس از آن تختال خارج شده از واحد خشن کار وارد ایستگاه برش شده و قسمت های ابتدایی و انتهایی آن جدا می گردند و دوباره توسط ایستگاه پرفشار پوسته شکن، پوسته شکنی می شوند.

سپس در خط نورد پایانی که معمولا شامل 4 تا 7 ایستگاه نورد افقی چهار غلتکه است ضخامت تختال به 1.5 تا 20 میلی متر کاهش می یابد.

در ادامه ورق تولیدی توسط سیستم خنک کننده لایه ای تا دمای 500 تا 780 درجه سانتی گراد که مناسب برای ایستگاه کویل پیچی است خنک می گردد و در انتها توسط ایستگاه نهایی کویل پیچی شده و از خط نورد گرم خارج می گردد.