هر آنچه که درباره ی ورق اکسین اهواز باید بدانید

اول از همه به معرفی اجمالی شرکت تولید کننده ی ورق اکسین می پردازیم و پس از آن خط تولید ورق اکسین را مورد بحث و بررسی قرار می دهیم.

مجتمع فولادی اکسین خوزستان برای مکمل کردن زنجیره ی ایجاد صنایعمورد نیاز به ورق های عریض فولادی، مثل صنایع نفت، گاز، پتروشیمی، ماشین سازی و صنایع دریایی هم برای رفع نیاز محصولات استراتژیک در سال 1384ثبت گردید.

بعد از ثبت این کارخانه، مسئولان این مجموعه شروع به ساختن کارخانه های مجموعه کردند.

این فرایند سه سال طول کشید تا اینکه در سال 1387 این مرحله نیز پایان یافت و در سال 1388 راه اندازی این مجموعه فولادی کشورمان آغاز شد.

تولید انبوه ورق کارخانه اکسین از سال 1389 آغاز شد.

ورق اکسین اهواز در سال 1390 تولیدی بالغ بر 300 هزار تن بود. در سال 1391 تولید مجموعه فولادی اکسین اهواز از مرز 600 هزار تن نیز گذشت.

در سال 1392 کارخانه ی فولادی اکسین اهواز با راه اندازی کردن کوره های حرارتی و تولید کردن محصول های خاص میزان تولید خود را به مرز 650 هزار تن در سال رسانید.

پروسه ی پیشرفت این کارخانه باعث شد تا فروش ورق اکسین به میزان قابل توجهی افزایش پیدا کند.

به شکلی که در سال 1393 ظرفیت تولیدی مجموعه به 83 هزار تن در ماه رسید و در همین سال نیز به عنوان شرکت برتر فولادی کشور معرفی شد.

یکی از عواملی مهمی که سبب می شود تا ما طرفدار محصولی خاص شویم که آن محصول استانداردهای خاصی را داشته باشد.

ورق اکسین فولاد اهواز همچنین استانداردهای خاصی را در این زمینه دریافت کرده است که بعضی از این استانداردها به شرح زیر است:

استاندارد مدیریت کیفیت ISO 9001:2008، استاندارد مدیریت زیست محیطی ISO 14001: 2004، استاندارد مدیریت ایمنی و بهداشت حرفه ای OHSAS 18001:2007، استاندارد مدیریت کیفیت-رضایتمندی مشتری- راهنمایی هایی جهت اصول رفتاری سازمان ISO 10001:2007، استاندارد مدیریت کیفیت-رضایت مندی مشتری- راهنمایی هایی برای رسیدگی به شکایات در سازمان ها ISO 10002:2014، گواهینامه انطباق محصول با الزامات ایمنی و سلامتی اتحادیه اروپا CE، گواهینامه تایید فرآیند ساخت از موسسه رده بندی ایرانیان ICS.

در این قسمت به طور خلاصه پروسه تولید ورق اکسین اهواز را با هم مرور می کنیم:

مواد اولیه ی تولید ورق با کامیون یا واگن های قطار وارد قسمت ناحیه اسلب یارد می شود. مساحت ناحیه ی اسلب یارد 7650 متر مربع است.

این ناحیه به وسیله ی 3 جرثقیل سقفی مگنتی مجهز شده اند.

که به دلیل انتقال اسلب ها استفاده می شود. ظرفیت در نظر گرفته شده برای هر یکی از این جرثقیل ها 80 تن است.

ناحیه ی بعدی قرار گرفته شده در این بخش کوره های پیشگرم می باشد.

( به طول 34٫7 متر، عرض 10 متر و ارتفاع 4٫5 متر)

اسلبها به وسیله ی جرثقیل هایی که در مرحله ی قبل توضیح دادیم روی اسلب یارد قرار می گیرند و به صورت خودکار بر روی میز غلتکی حرکت می کنند و بعد از شارژ وارد کوره پیشگرم می شود.

کوره های پیش گام خود از 4 ناحیه تشکیل شده اند:

• ناحیه پیش گرمایش.
• ناحیه رکوپراتیو.
• ناحیه گرمایش.
• ناحیه هم دم سازی.

پس از تخلیه اسلب از کوره لایه ای، پوسته ی اکسیدی روز آن شکل گرفته است که به این خاطر در این مرحله دستگاه پوسته ساز قرار دارد.

این مرحله به این صورت است که آب با فشار 225 بار بر روی اسلب ( شمش فولادی) پاشیده می شود تا لایه ی اکسیدی ایجاد شده بر سطح اسلب برداشته شود.

محدوده ابعادی اسلب جهت شارژ در کوره

بعد از کار پوسته زدایی وارد مرحله قفسه نوردی می شویم.

قفسه نوردی 4 غلتک دارد که شامل 2 غلتک کاری و 2 غلتک پشتیبان می باشد.

دستگاه هایی در این مرحله به منظور بررسی برخی از موارد قرار گرفته اند:

سیستم HAGC:
این سیستم به صورت اتوماتیک بین غلتکهای کاری حرکت می کند و دقت ابعادی به منظور کنترل ضخامت را به بالاترین حد ممکن افزایش می دهد.

دستگاه X Ray:
این دستگاه به صورت آنلاین کار می کند به این شکل که ضخامت ورق را به صورت مداوم می گیرد و گزارش آن را برای تنظیم HAGC و کنترل ضخامت در پاس بعدی نورد ارسال می کند.

دستگاه اشعه گاما:
ضخامت را در سه نقطه به صورت پروفایل عرضی اندازه می گیرد و گزارش آن را به سطح 2 به منظور کنترل و تصحیح فرآیند نورد ارسال می کند.

تجهیز خنک کننده:
این سیستم دمای ورق را تا دمای مد نظر کاهش می دهد.

موج گیر:
این دستگاه وظیفه ی صاف کردن ورق گرم از موج های تولید شده توسط نورد را دارد.

غلتک های موجود در این قسمت 9 عدد می باشد که 4 عدد از آن در کاست بالا و 5 عدد دیگر در کاست پایینی قرار گرفته است.

دستگاه تست غیر مخرب آلتراسونیک:
وظیفه ی این دستگاه آشکارسازی عیب های داخلی مانند ترک ها، حفره ها و … به عبارت دیگر کل حجم ورق است.

تجهیز لبه زن:
با توجه به نتیجه های حاصل شده از دستگاه تست آلتراسونیک لبه های ورق به اندازه مورد نظر برش داده می شود تا عرض ورق ها به اندازه ی مورد نیاز برسد.

برش طولی:
وظیفه ی این دستگاه برش ورق در طول است به عنوان مثال ورقی با عرض 4 متر را به دو ورق با عرض های 2 متر تبدیل می کند.

قیچی تقسیم کننده:
در این قسمت ضمن بریده شدن سر و ته ورق مادر، ورق به طول های مد نظر مشتری برش داده می شود.

پایلر:
در قسمت انتهایی خط تولید 2 دستگاه پایلر به منظور انتقال ورق از روی میز غلطکی قرار گرفته است.

دستگاه دسته بندی و برچسب زنی:
بر روی میز خروجی، ورق ها با ابعاد یکسان توسط دستگاه پایلر به تعداد مشخصی روی هم قرار می گیرد و به سمت ماشین بسته بندی و برچسب زنی حرکت می کند.