برای تولید قطعات فلزی، یکی از روش های رایجی که وجود دارد، آهنگری است که قدمت دیرینه ای دارد. این روش یکی از جذاب ترین روش ها برای تولید قطعات فلزی است.
فورج چیست؟
کاربرد تکنیک فورج دامنه وسیعی دارد، تکنیک فورج چند روش دارد. در ادامه با این چند روش آشنا میشویم.
تقسیم بندی روش های فورج بر طبق دمای کار:
آهنگری سرد:
این شیوه ی آهنگری در دما محیط و در چند مرحله اجرا می شود. دمای محیط تا حدی پایین است که فلز اکسید نشود. دقت در ابعاد در این نوع آهنگری بیشتر است.
آهنگری سرد برای فلزاتی مانند سرب، آلومینیوم و قلع استفاده می شود. برای فولاد این روش کاربرد ندارد.
مزایای آهنگری سرد:
معایب آهنگری سرد:
آهنگری گرم:
این روش فرایندی بین آهنگری سرد و آهنگری داغ است. قطعه تا جایی که زیر دمای تبلور شود، حرارت میبیند. در طی فرایند فورج، گرما از قطعه داغ به قالب و محیط اطراف انتقال میابد. خاصیت ماده در طول فرایند متغیر است.
مزایای آهنگری گرم:
معایب آهنگری گرم:
آهنگری داغ:
در عملیات فورج داغ دمای قطعه باید زیاد باشد. تا حدی که از ایجاد کرنش سختی جلوگیری شود. اگر دمای قطعه زیاد باشد، اکسید شدن زیاد می شود. دقت در ابعاد قطعه بسیار سخت است.
مزایای آهنگری گرم:
مزایای آهنگری گرم:
امکان ایجاد تغییرات ابعادی در قطعه:
آهنگری ایزوترمال:
در این نوع آهنگری، نرخ کرنش کمتر از بقیه ی روش ها می باشد. در آهنگری ایزوترمال، فلز و قالب تا یک دمای یکسان گرم می گردد. دمای قالب در این فرایند بالاتر از روش های معمول فورجینگ می باشد.
تقسیم بندی روش های فورج از نظر دقت ابعادی:
آهنگری دقیق:
هدف از این روش، تولید قطعه ای است که بسیار نزدیک به شکل نهایی می باشد. و پس از شکل دهی نهایی نیازی به ماشین کاری نیست.
در آهنگری دقیق، ابعاد قطعه با دقت ساخته می شود. و قطعه پس از ساخته شدن باید در مناسب ترین موقعیت و دقیق قرار گرفته شود.
آهنگری معمولی:
در انواع فرایند ها، مواد های آهنگری میان قالب ها شکل می گیرد و قطعه مورد نظر به دست می آید. پس از آن پلیسه ها و مواد اضافه را جدا می کنند.
تقسیم بندی روش های آهنگری از نظر نوع قالب:
فورج قالب باز:
در فورج قالب باز، به وسیله یک چکش، ضربه وارد می شود که باعث می شود شکل آن تغییر کند. در این نوع آهنگری، قطعات می توانند به صورت آزادانه جریان داشته باشند.
فورج آپست داغ:
در فورج به روش آپست داغ (آهنگری ماشینی) برای بزرگ تر شدن میله یا لوله که مقطع یکنواخت دارند اجرا می شود.
این نوع فورج یکی از ساده ترین نوع فورج است. که قطعه را بین و قالب شیار دار قرار می دهند و با استفاده از قالب با فشار قطعه را شکل می دهند.
از این روش برای ساخت دریچه های موتور، کوپلینگ ها، پیچ ها و برخی اتصالات فلزی دیگر استفاده می شود.
فورج نوردی:
در این روش، حرارت سطع میله کاهش میابد. پس از آن قطعه را از بین دو غلتک عبور می کند. لازم به ذکر است که غلتک ها خلاف جهت یکدیگر حرکت می کنند.
هدف نهایی این روش، کاهش ضخامت قطعه است. این کار تا زمانی ادامه میابد تا به شکل مورد نظر دست پیدا کنند.
نورد حلقه:
در این روش از دو غلتک برای فرم دهی حلقه استفاده می شود. یک غلتک از درون سوراخ میگذرد و غلتک دیگری از بیرون به قطعه فشار می آورد.
وقتی که غلتک ها بچرخد و حلقه فشرده شود، به تدریج ضخامت حلقه کم تر می شود و درعوض قطر آن زیاد می شود.
|
|
|
|
| نماد اعتماد الکترونیک | نشان ملی ثبت | گواهی شامد ارشاد |
© کلیه حقوق مادی و معنوی این وب سایت متعلق به داده پردازان هومان پویان می باشد.
