مراحل تولید گندله:
در واحد گندله سازی کنسانتره، از طریق نوار نقاله وارد مخازن ذخیره اولیه واحد گندله سازی می گردد.
در فرآیند گندله سازی سه مرحله اصلی وجود دارد:
ناحیه آسیاب Dry Grinding Area:
سنگ آهن تغلیظ شده مگنتیت که از مخلوط کنسانتره های دانه درشت و خشک کمتر از 3 میلی متر و کنسانتره نرم کمتر از1 میلی متر تشکیل شده است.
از طریق سیستم نوار نقاله مواد خام به مخازن کنسانتره منتقل می گردد. میزان رطوبت کنسانتره مگنتیت نباید بیشتر از 5 در صد وزنی باشد.
ناحیه آسیاب Dry Grinding Area:
سنگ آهن تغلیظ شده مگنتیت که از مخلوط کنسانتره های دانه درشت و خشک کمتر از 3 میلی متر و کنسانتره نرم کمتر از1 میلی متر تشکیل شده، از طریق سیستم نوار نقاله مواد خام به مخازن کنسانتره منتقل می گردد. میزان رطوبت کنسانتره مگنتیت نباید بیشتر از 5 در صد وزنی باشد.
نرمه های حاصل از گندله با سایز کمتر از5 میلی متر که توسط ایستگاه غربال واقع در انتهای خط تولید، جدا شده به مخازن کنسانتره منتقل گشته و این نرمه های تولیدی از طریق مجرای دو طرفه در دو بخش مساوی به هر دو مخزن انتقال می یابند.
کنسانتره مگنتیت از طریق صفحه تغذیه کننده (Table Feeder) با مقدار کنترل شده، از مخزن تخلیه می شود. مقدار کنسانتره ورودی به آسیاب به وسیله نوار نقاله مجهز به سیستم توزین، کنترل می گردد.
این مخازن نیز مجهز به سیستم توزین الکترونیکی (load cell) و سیستمی برای اندازه گیری درجه پر بودن مواد درون مخازن هستند.
رطوبت کنسانتره قبل از ورود به آسیاب توسط ژنراتور مولد حرارتی (Hot Gas Generator) به حداقل مقدار ممکن می رسد تا در انتقال کنسانتره ها توسط نوارنقاله های هوایی (Air Slide) مشکلی به وجود نیاید.
در ناحیه آسیاب دو خط کاملأ مشابه وجود دارد که کنسانتره مگنتیتی پس از ورود به آسیابهای گلوله ای خردایش و پس از خروج از آسیاب به دو مسیر تقسیم می شوند.
بخش عمده مواد به سمت جداکننده های هوایی (Air Separator) و بخش دیگر در مسیرمکش فن اصلی به سمت پیش جداکننده های غبار(Dust Pre separator) رفته و درنهایت مواد پس ازرسیدن به خردایش و بلین مورد نظر به سمت سیلوها منتقل می گردند.
ناحیه خمیرسازی Mixing Area:
سنگ آهن تغلیظ شده مگنتیت و سنگ آهن هماتیت به همراه مواد افزودنی (بنتونیت ودرصورت نیاز سنگ آهک) که در مخازن مربوط به خود نگهداری می شوند.
توسط تجهیزات مخصوص به مخلوط کن ها (Mixer) هدایت می شوند. لجن تیکنر و آب پروسس نیز جهت تنظیم میزان رطوبت مواد به میکسر اضافه می شود، این رطوبت جهت شکل گیری گندله خام بسیار ضروری می باشد.
به علاوه محلول هیدروکسیدسدیم (NaOH) که درشکل گرفتن گندله وتسهیل دراتصال ذرات (پودر سنگ آهن و بتونیت) مهم می باشد.
می توان به میکسر اضافه نمود.مقدار کنسانتره مگنتیت، هماتیت و همچنین بنتونیت که به میکسرها اضافه می شوند از طریق نوار نقاله مجهز به توزین، وزن می شوند.
حدود 0.5 درصد بنتونیت جهت شکل گیری گندله خام به مخلوط سنگ آهن اضافه می شود. میزان لجن تیکنر و آب پروسس جهت تنظیم رطوبت و به دست آمدن مخلوطی مناسب به میکسر اضافه می شود.
این مقدار رطوبت با توجه به کنسانتره مگنتیت، هماتیت، بنتویت و مواد جامد موجود در لجن اضافه می شود. به طوریکه به وسیله دستگاه اندازه گیری رطوبت خمیر تولیدی در میکسرها بین 8/3 تا 9 درصد را دارا باشد.
ناحیه گندله سازی خام Green Pelletizing Area:
دراین ناحیه 9 دیسک بامشخصات کاملا یکسان وجوددارد وخمیر تولید شده درناحیه خمیرسازی توسط نوارنقاله ها به مخازن بالای دیسکها منتقل می شود.
خمیر موجود در دیسک در اثر گردش دیسکها و تحت تأثیر پارامترهای گوناگونی به شکل گلوله هایی به نام گندله خام در می آید.
این ناحیه شامل:
ناحیه پخت گندله Firing Zone:
در این قسمت اجزاء زیر وجود دارد:
کوره پخت طراحی شرکتOutotec و به روش Traveling Grate(شبکه متحرک) می باشد که که زنجیره ای متحرک به طول 150 تا 160متر و عرض حدودا 4 متر می باشد.
کوره پخت دارای 232 پالت که به شکل زنجیره به هم متصل اند با پهنای 4 متر و عرض 5/1 متر که سطحی معادل 624 متر مربع برای انجام واکنشها را به وجود می آورند، تشکیل شده است.
کوره پخت 26 محفظه هوا(wind box) دارد که توسط مجراهایی، گندله های شکسته و خورده شده (ضمن برگشت) را در زیر محفظه های هوا ریخته می شوند به نوار نقاله ای منتقل می کنند.
هودهای بالای کوره به نواحی زیر تقسیم بندی شده اند:
نواحی فوق درون کوره به وسیله دیواره های همراه با پوششی از مواد دیرگداز (Refractory cladding) از یکدیگر جدا شده اند.
برای محدود کردن مقدار هوای محیط با هوای عملیاتی بین هود و پالت های متحرک، در دو طرف کوره پخت صفحاتی برای آب بندی نصب شده است.
همچنین ورقه هایی برای آب بندی زیر باکس های آب نصب شده که با شبکه متحرک در تماس کامل بوده و از خروج هوا تا حد زیادی جلوگیری می کنند.
دراین ناحیه 6 عددفن پروسس وجود دارد که عملیات مکش و دمش هوا را انجام می دهند. گندله های خام تولیدی ابتدا در ناحیه خشک کن مکش از بالا در دمای 315 درجه سانتی گراد و سپس در ناحیه خشک کن مکش از پایین در دمای 330 درجه سانتی گراد رطوبت خود را از دست می دهند.
سپس گندله ها در ناحیه پیش گرم کردن دردمای 800 تا 1150 درجه سانتی گراد قرار می گیرند که دراین ناحیه واکنش اکسیداسیون مگنتیت به هماتیت انجام می شود و عملیات گوگردزدایی هم شروع می شود.
درناحیه پخت بسته به نوع سنگ، گندله دردمای حدود 1280 درجه سانتی گراد پخته می شوند و به استحکام نهایی می رسند.
پس ازاین مرحله گندله ها به ناحیه بعد از پخت (After Firing) می رسند تا فرصت پخت به لایه های زیرین هم داده شود.
در انتهای کوره گندله های داغ در نواحی خنک کن 1و 2 توسط دمش هوای محیط به دمای حدود 100درجه سانتی گراد می رسند و از طریق دو عدد کانوایربه ناحیه سرندکردن منتقل می شوند.
سرندکردن Screening:
درمنطقه سرند، گندله های پخته ازکوره دریافت می شوند تا اینکه ازسرند، سایزگندله های تعیین شده را به دست آورند.
به علاوه گندله های پخته سرند شده برای هارت و ساید لایر بین 10 تا 16 میلی متر به مخزن هارت و ساید لایر در محوطه فیددهی کوره برمی گردند.
همچنین یک ذخیره اضطراری برای گندله های پخته و گندله های Under Size (زیر سرندیها)، و Hopper ها و نوار نقاله ها برای برداشت گندله ها از ذخیره اضطراری دراین منطقه فراهم شده است.
|
|
|
|
| نماد اعتماد الکترونیک | نشان ملی ثبت | گواهی شامد ارشاد |
© کلیه حقوق مادی و معنوی این وب سایت متعلق به داده پردازان هومان پویان می باشد.
