کانسنگ نوعی سنگ حاوی فلزات و عناصر مهم و ارزشمند است که از معدن استخراج می شود و سپس طی فرآیندی عناصر مورد نیاز از آن گرفته شده و مورد استفاده قرار می گیرد.
به طور کلی هر کارگاه فرآوری کانسنگ آهن شامل سه مرحله می باشد:
در هر یک از این مراحل، روش های متفاوتی را می توان به کار برد که در ادامه به توضیح آن می پردازیم.
سنگ شکنی و خردایش سنگ آهن:
سنگ شکنی و خردایش اولین بخش از کارگاه فرآوری کانسنگ آهن می باشد و بیش از نیمی از هزینه ی فرآوری و بیش از 70 درصد انرژی مصرفی در کارگاه را به خود اختصاص می دهد.
لذا بررسی و کاربرد روش هایی که بتوانند در کاهش مصرف انرژی و هزینه اثر بگذارند، می تواند در اقتصاد کارگاه نقش مهمی را ایفا نماید.
یکی از مهم ترین اهداف خردایش، آزادسازی کانی های با ارزش از مواد غیرقابل استفاده در درشت ترین ابعاد ممکن است.
بنابراین با کاهش میزان خردایش، مصرف انرژی، میزان نرمه و هزینه های جدایش کمتر و فرآیند نیز ساده تر می شود.
در حقیقت تولید یک محصول پرعیار(پرعیارسازی کانسنگ های اکسیدی آهن) و یا یک محصول آرایش و یا پیرایش یافته(پیرایش کائولن با حذف ناخالصی های آهن) در گروی مطالعه دقیق تعیین درجه ی آزادی است.
در مورد خردایش کانسنگ های آهن، فرآیند های متفاوتی وجود دارد که که می توان به سیستم سنگ شکن فکی برای تولید موادی با ابعاد درشت، ژیراتوری ثانویه و مخروطی برای تولید موادی با ابعاد متوسط و آسیاب های میله ای و گلوله ای برای موادی با ابعاد بسیار ریز اشاره کرد.
فرآیند خردایش:
فرآیند خردایش عمدتا در کارگاه های فرآوری سنگ آهن و در آسیاب های خودشکن و نیمه خودشکن به جای آسیاب های کلاسیک انجام می شود.
که این عمل ضمن صرفه جویی در فضا، نیروی کار، هزینه و تجهیزات اضافی، ساییدگی آهن را نیز به دنبال ندارد.
سنگ های استخراجی پس از سنگ شکنی مرحله ی اول مستقیما وارد آسیاب خردشکن شده و دانه های درشت ضمن آنکه خود خرد می شوند.
بقیه ی ذرات را نیز خرد می کنند. این آسیاب ها دارای ضریب خردایش بسیار بالا بوده و با پذیرش سنگ های بزرگ محصولی با ابعاد حدود 1 میلی متر تولید می کنند.
آسیاب خودشکن:
آمار موجود نشان دهنده ی این مطلب است که یک آسیاب خودشکن کار یک تا دو مرحله سنگ شکنی و حداقل یک آسیاب میله ای و حتی قسمتی از کار یک آسیاب گلوله ای را کاملاَ انجام می دهد.
از این طریق می توان حداقل حدود 20 درصد از هزینه ی سرمایه گذاری را کاهش داد. بدین ترتیب، وجود آسیاب خودشکن باعث صرفه جویی 15 تا 20 درصدی در هزینه ی جاری خردایش می شود.
در آسیاب های نیمه خودشکن، قسمتی از بار مورد خردایش را گلوله های فولادی تشکیل می دهند. مقدار گلوله ی اضافه شده به آسیاب نیمه خودشکن تا حدود 10 درصد حجم آسیاب می باشد.
در این آسیاب ها نسبت قطر به طول آسیا در حدود 2 تا 5 بوده و بزرگ ترین آسیاب موجود از این نوع دارای قطری حدود 16 متر و قدرتی معادل با 11250 کیلووات می باشد.
شایان ذکر است که این نسبت در مواردی که عملیات آسیاب به صورت خشک است، در جهت کاهش مشکلات مربوط به خروج مواد، معمولا بیشتر بوده و حتی به 5 نیز می رسد.
سرعت دورانی این آسیاب ها تا 85 درصد سرعت بحرانی بوده و بدین ترتیب با توجه به اینکه حداکثر ضربه توسط بار خرد کننده به بار در سرعت دورانی حدود 84 درصد سرعت بحرانی وارد می شود، ملاحظه می گردد که عامل اصلی خردایش در این آسیاب ها ضربه می باشد.
از طرف دیگر توسط ضربه ذرات نسبتا درشت را می توان خرد کرد و اثر ضربه خردایش نرم ناچیز خواهد بود، لذا از این آسیاب ها نمی توان انتظار خردایش نرم را داشت.
|
|
|
|
| نماد اعتماد الکترونیک | نشان ملی ثبت | گواهی شامد ارشاد |
© کلیه حقوق مادی و معنوی این وب سایت متعلق به داده پردازان هومان پویان می باشد.
