فلاکس های به هم چسبانده شده (Bonded Flux)
برای تولید این نوع پودرها، ابتدا مواد اولیه کاملا خشک می شوند. سپس عملیات چسباندن اجزای پودری با کمک یک ترکیب با نقطه ذوب پایین مانند سیلیکات سدیم انجام می شود. اغلب فلاکس های باند شده دارای اکسید زداهای فلزی هستند. اکسید زداهای فلزی به جلوگیری از تخلخل جوش کمک می کنند.
فلاکس های زینتر شده (Agglomerated Flux)
تفاوت این پودر با نوع چسبانده شده، استفاده از مواد سرامیکی با درجه حرارت بالاتر است. به بیان دیگر موادی به ترکیبات پودر افزوده می شود که نقطه خمیری شدن پایین تری نسبت به مواد اصلی پودر دارند و ضمن حرارت دادن موجب چسباندن مواد اصلی می شوند.
فلاکس های پیش ذوب شده (Prefused Flux)
برای تولید این نوع پودرها ابتدا اجزا به صورت کامل مخلوط می شوند. سپس این مخلوط در یک کوره الکتریکی برای تشکیل یک محصول شیمیایی همگن ذوب می شوند. در نهایت با عملیات سرمایش خنک شده و خرد می شوند. عملیات خردایش تا رسیدن به اندازه ذرات مورد نیاز ادامه می یابد. از جذابیت های اصلی این نوع فلاکس ها ایجاد قوس نرم و پایدار در آمپراژ بالا و همچنین ایجاد خواص ثابت فلز جوش را می توان نام برد.
عیوب ایجاد شده در جوشکاری زیر پودری
گاهی در هنگام جوشکاری زیر پودری و یا پس از آن، مشکلاتی برای برای جوش به وجود می آید. این مشکلات عمدتاً به دلیل وجود آلودگی در منظقه ی جوش یا خطا در انتخاب ناحیه ی مناسب برای جوشکاری به وجود می آیند. در این بخش با برخی از مهم ترین این مشکلات آشنا خواهیم شد.
ذوب ناقص و سرباره محبوس
این عیوب معمولا به دلیل اتصال نامناسب قطعات رخ می دهند. نامناسب بودن ناحیه جوش در قطعه ممکن است باعث شود فلز جوش بالاتر از سرباره غوطه ور شود. یعنی سرباره در زیر فلز جوش محبوس شود. اگر مهره جوش دور از لبه اتصال قرار داشته باشد، فلز مذاب ممکن است فلز پایه را ذوب کند.
یکی از عوامل مهمی که سبب این عیب میشود، محدب بودن شکل مهره جوش است. این حالت باعث می شود که ولتاژ جوشکاری SAW کاهش یابد. در پی آن حتما سرباره محبوس به وجود می آید و ذوب ناقص اجازه نمی دهد که فلز مذاب به خوبی در ناحیه جوش پخش شود.
ترک انجمادی
ترک انجمادی معمولا در طول مرکز مهره جوش به وجود می آید. علت آن شکل نامناسب مهره جوش، نادرست بودن طرح اتصال یا انتخاب نادرست روش جوشکاری است. مهره جوش محدب با نسبت عمق به عرض بیشتر، از احتمال ترک انجمادی می کاهد.در روش SAW اگر عمق نفوذ جوش خیلی زیاد باشد، تنش های انقباضی ممکن است ترک خط مرکزی را به وجود آورند. علت اصلی افزایش تنش های انقباضی، طرح اتصال است که خطر ترک انجمادی را افزایش می دهد.
ترک هیدروژنی
این ترک ها نیز مانند ترک های انجمادی، تقریبا بعد از انجام جوشکاری SAW ظاهر می شوند. ترک هیدروژنی زمانی به حداقل خواهد رسید که منبع هیدروژن (برای مثال آب، روغن، گازها و ناخالصی) در پودر الکترود یا محل اتصال وجود نداشته باشند.
لازم است پودر الکترود و قطعه کار حتما تمیز و خشک باشند. همچنین برای جلوگیری از ورود نم و رطوبت، پودرها و الکترودها باید در جعبه های مقاوم به رطوبت و در مکان های خشک انبار شوند. در اکثر موارد برای کاهش ترک هیدروژنی، پیشگرم کردن محل اتصال پیشنهاد می شود.
مُک
عیب مک به دلیل حبس شدن گازها در مذاب جوش به وجود می آید. حباب های گازی که سبب به وجود آمدن مک می شوند، در اثر عدم وجود محافظت کامل پودری در برابر اتمسفر حاصل می شوند. این عیوب همچنین می توانند در اثر آلودگی به وسیله آب، روغن یا گریس و دیگر ناخالصی ها ایجاد شوند.
برای کاهش مک در جوشکاری زیر پودری محل جوش باید به طور کامل به وسیله پودر فلاکس پوشش داده شود. همچنین آب، گریس و ناخالصی های سطحی کاملا باید از قطعه کار، الکترود و فلاکس پاک شوند. البته به وجود آمدن مک در جوش SAW علت دیگری نیز دارد.
سرعت بیش از اندازه جوشکاری نیز ممکن است باعث مک شود. افزایش سرعت حرکت اجازه نخواهد داد که حباب های گازی از جوش خارج شوند. به این ترتیب حباب ها ممکن است در فلز جوش در میان فلز و سرباره محبوس شوند.
|
|
|
|
| نماد اعتماد الکترونیک | نشان ملی ثبت | گواهی شامد ارشاد |
© کلیه حقوق مادی و معنوی این وب سایت متعلق به داده پردازان هومان پویان می باشد.
