در روش ریخته گری پیوسته چالش هایی وجود دارد که اگر به درستی کنترل و مهندسی نشوند؛ ممکن است فرایند ریخته گری را با مشکل مواجه کنند و یا قطعه نهایی خواص مناسبی نداشته باشد. حضور انواع آخال ها و اکسیدها در قطعه حداقل مشکلاتی است که در صورت عدم رعایت ایمنی و مهندسی، ممکن است ایجاد شوند. از این رو حضور یک مهندس و کارشناس کنترل کیفیت در تمامی مراحل ریخته گری ضروری است. در این قسمت به مهم ترین مشکلاتی که ممکن است در این فرایند به وجود بیایند، اشاره می کنیم.
آلودگی اکسیژنی
همان طور که می دانید، فرایند اکسیداسیون در دمای ذوب فلز به سرعت اتفاق می افتد. همچنین در این دما امکان ورود گازها، ذرات خاکستر یا آخال های نامحلول وجود دارند. برای جلوگیری از اکسید شدن فلز در این روش، تا حد امکان از اتمسفر ایزوله استفاده می شود. هوشمندانه ترین راه رسیدن به این شرایط، محافظت سطح فلز مذاب با تشکیل سرباره یا پوشاندن اجزای دستگاه است. این اجزا را می توان به وسیلهٔ لوله ها یا سرپوش های مختلف محافظت کرد.
لازم به ذکر است هنگامی که تاندیش و قالب برای اولین بار در دور ریخته گری پر می شوند، به طور نامطلوبی با اکسیژن ترکیب می شوند و آلودگی بسیاری توسط اکسیژن روی قطعه ایجاد می شود. معمولاً قطعات تولید شده اولیه به مشتریانی که خواستار کیفیت بالا نیستند، عرضه می شود.
گریز مذاب
از بزرگ ترین مشکلات موجود در ریخته گری پیوسته، خروج فلز مذاب از دستگاه است که می تواند بسیار هزینه بر باشد. این مشکل معمولاً به دلیل نازک بودن دیواره دستگاه و عدم توانایی تحمل مذاب اتفاق می افتد. وجود ایراد در سیستم خنک کننده دستگاه نیز می تواند علتی دیگر بر ایجاد این فاجعه باشد.زمانی که مذاب با سرعت معقولی ریزش کند، زمان برای انجماد لایه ای از مذاب بر روی دیواره وجود خواهد داشت که با ادامه فرایند این لایه ضخیم تر شده و از دیواره دستگاه محافظت می کند.
اما در صورتی که سرعت بارریزی بالا باشد، فرصتی برای تشکیل این دیواره وجود نخواهد داشت و امکان شکسته شدن دیواره لوله های بار ریزی و بیرون ریختن مذاب وجود دارد. در این شرایط دستگاه باید سریعا خاموش شود و باقی مانده مذاب از درون لوله ها خارج شود. در برخی موارد حتی ممکن است نیاز به تعویض دستگاه باشد.
تلرانس ابعادی نامناسب در قطعه نهایی
تلاطم بیش از حد مذاب درون قالب ریخته گری پیوسته، سبب شکل گرفتن قطعه به صورت بی قاعده و غیر نرمال می شود. همچنین ممکن است ذرات خاکستر و ناخالصی در دیواره ها به دام افتاده و در نهایت مقاومت قسمتی از دیواره را کاهش دهند.
یک مشکل معمول دیگر نیز چسبیدن دیواره به قالب و کنده شدن قسمتی از آن است. در قالب های مدرن و با سیستم های کنترل کامپیوتری این مشکل تا حدود زیادی رفع شده و فرایند جداسازی از قالب به آهستگی انجام می شود تا تغییرات دمایی در دیواره ها به طور تنظیم شده رخ دهد.
ترک خوردگی قطعه نهایی
یکی دیگر از مشکلات گزارش شده برای ریخته گری مداوم، مشاهده ترک هایی در قطعه نهایی است. علت این ترک ها نیز عدم به کار بردن نسبت های مناسب از ترکیبات مختلف است. کارشناسان متالورژی معتقدند با به کار بردن نسبت های دقیق و استاندارد از فلزات مختلف در ایجاد آلیاژها می توان از بروز ترک در قطعات جلوگیری کرد.
جوشش کربن
طبق پژوهش های مختلف، اکسیژن حل نشده در فولاد با کربن درون آن واکنش می دهد و حباب های کربن مونوکسید (CO) را تشکیل می دهد. به این واکنش، جوشش کربن گفته می شود. همان طور که از کلمه جوشش پیداست، این واکنش بسیار سریع و با شدت زیاد ریو می دهد و حجم زیادی گاز داغ تولید می کند.
اگر فرایند ریخته گری پیوسته در فضای محدود و بسته در حال انجام باشد، جوشش کربن بسیار خطرناک است. برای جلوگیری از این اتفاق، سیلیکون یا آلومینیوم به فولاد اضافه می شود که اکسیژن موجود در آن را از بین می برد.چرا که اکسیژن با سیلیکون و آلومینیوم واکنش می دهد و سیلیکا و آلومینیا را تشکیل می دهد. البته، استفاده بیش از حد از آلومینیوم، باعث خفگی در نازل های ریخته گری مداوم شده و عملیات را متوقف می کند.
|
|
|
|
| نماد اعتماد الکترونیک | نشان ملی ثبت | گواهی شامد ارشاد |
© کلیه حقوق مادی و معنوی این وب سایت متعلق به داده پردازان هومان پویان می باشد.
