مراحل ریخته گری پیوسته

1) جمع آوری مذاب در مخزن دستگاه

در ابتدا فلز مذاب به درون کوره ای ریخته می شود. همین ابتدا لازم است عملیاتی نظیر کنترل ترکیب آلیاژی، گاز زدایی و رساندن مذاب به دمای مطلوب انجام گیرد. سپس فلز مذاب به مخزن (منابع تغذیه) که اولین بخش ریخته گری پیوسته هستند، انتقال می یابد. دقت داشته باشید که همواره یک منبع تغذیه آماده برای جایگزین کردن با منبع تغذیه ابتدایی لازم است.

2) انتقال مذاب به تاندیش

در مرحله بعد این مذاب با یک لوله دیرگداز، به مخزن ثابتی به نام «تاندیش» ریخته می شود. وظیفه مهم تاندیش، تامین مذاب لازم برای عملکرد پیوسته دستگاه ریخته گری مداوم همزمان با تعویض منبع تغذیه است. البته تنظیم مقدار مذاب، پایین آوردن دمای فلز مذاب و در نتیجه کاهش سیالیت آن نیز به عهده تاندیش است.

3) سرمایش اولیه

در ادامه فلز مذابی که در تاندیش است، با لوله هایی به قالب های مسی انتقال می یابد. این قالب وظیفه شکل دهی و سرمایش اولیه فلز را در ریخته گری به عهده دارد. برای سرمایش، انواع روش های خنک کنندگی را می توان اجرا کرد. ساده ترین استراتژی، استفاده از آب سرد است. نوسان هایی که این قالب در این مرحله انجام می دهد، باعث می شود فلزی بر روی سطح درونی قالب باقی نماند. این قالب باید مقاومت به خوردگی بالا و قابلیت انتقال حرارت خوبی داشته باشد.

4) شکل گیری لایه استرند

در طول سرمایش قالب، یک لایه نازک فلزی در مجاورت قالب منجمد می شود. این لایه را استرند (Strand) می نامند. درون لایه های استرند، هنوز فلز مذاب وجود دارد. از این رو استرندها به وسیله فضای بسته ریل های خنک کننده حمایت می شوند تا به واسطه فشار مذاب، تغییر شکل ندهند یا دچار شکست نشوند. در این مرحله از ریخته گری مداوم، لایه استرند با حجم زیاد آب خنک می شود تا انجماد مذاب درون آن با سرعت بیشتری اتفاق بیفتد.

5) سرمایش ثانویه

در این مرحله، شمش گداخته وارد ناحیه خنک کننده ثانویه که در زیر قالب قرار دارد، می شود. در این ناحیه شمش توسط آب به صورتی خنک می شود که فرایند انجماد تا هسته شمش پیش روی کند و پس از خارج شدن از این ناحیه به طور کامل جامد شده باشد.در بخش سرمایش ثانویه آب به وسیله نازل هایی با فشار نزدیک به 0.2 تا 0.3 مگاپاسکال به صورت پودر به همه سطوح شمش پاشیده می شود و آن را به صورت یکنواخت خنک می کند. مصرف آب در این ناحیه، معمولا نزدیک به 0.5 تا 0.8 متر مکعب به ازای هر تن فولاد است.

6) شکل گیری نهایی

مذاب با عبور از یک قالب مسی آبگرد، برای اولین بار شکل مقطع مورد نظر را به خود می گیرد. در ادامه خط ریخته گری مداوم، غلتک هایی تعبیه شده اند که ابعاد مقطع را کنترل می کنند و سبب افقی شدن حرکت مقطع می شوند. همزمان با کاهش دما در خط تولید و انجماد مذاب، مقطع نهایی تولید می شود.

فرایندهای پس از تولید

با توجه به کاربرد کارفرما، فرایند های دیگری نیز می توان روی مقاطع تولیدی ایجاد کرد. برای مثال، لایه های اکسیدی ایجاد شده در سطح مقطع، به کمک فشار آب جدا می شوند. همچنین مقاطع اسلب (تختال)، بیلت و بلوم در طول های مشخصی به کمک هوا برش، بریده می شوند.

از آن جا که شمش ها معمولا محصول نیمه تمام هستند، همواره پس از ریخته گری تحت فرایندهای مختلف مکانیکی نورد، پتک کاری، مفتول کشی و … قرار می گیرند. در بسیاری از واحدهای تولیدی دیده می شود که شمش قبل از سرد شدن کامل، به بخش نورد که در ادامه واحد ریخته گری پیوسته قرار دارد منتقل شده و تمام و یا قسمتی از تغییر شکل بر روی آن انجام می شود.