مرحله اول: ساخت الگوی اصلی
در ابتدا طراح قالب، یک الگوی اصلی از جنس موم، خاک رس، چوب و یا پلاستیک می سازد. در سال های اخیر استفاده از تکنولوژی پرینت سه بعدی، ساخت الگوی اصلی ریخته گری دقیق را بسیار آسان تر کرده است.
مرحله دوم: ساخت قالب ریخته گری دقیق
در این مرحله قالبی متناسب با الگوی اصلی تولید می گردد. موم فدا شونده، در این قالب ها ریخته گری می شود. برای ساخت این قالب ها روش های متفاوتی وجود دارد. مثلا می توان به طور مستقیم از الگوی اصلی با اجرای فرآیند ریخته گری قالب اصلی را ساخت. البته در این حالت باید الگوی اصلی فلزی باشد و نقطه ذوب قالب اصلی کمتر از الگوی اصلی باشد.
مرحله سوم: ساخت مدل هایی از موم
در این مرحله الگوهای مومی ساخته می شوند. البته غیر از موم می توان از جیوه منجمد یا پلاستیک نیز استفاده کرد. این الگوها معمولا به دو روش تهیه می شوند:در روش اول موم به درون قالب ریخته می شود. قالب به شکل ممتد گردانده می شود تا یک لایه موم، سطح داخلی قالب را به طور کامل بپوشاند. این روند تا رسیدن به ضخامت مورد نظر ادامه پیدا می کند.در روش دوم قالب را از موم مذاب پر می کنند تا منجمد شود و شکل بگیرد.
مرحله چهارم: ساخت درختچه مونتاژ
پس از تولید تعداد الگوهای مومی، آن ها را به صورت یک الگوی بزرگ تر مونتاژ می کنند. این الگوی درختچه مانند به ما کمک می کند تا قطعات در یک مرتبه بارریزی تولید شوند. به این صورت که همه الگوها به یک راهگاه مومی وصل می شوند تا یک الگوی بزرگ ساخته شود.
مرحله پنجم: ساخت قالب سرامیکی
برای ساخت قالب های سرامیکی نهایی، درختچه الگوهای مونتاژ شده را به داخل دوغاب هایی از مواد نسوز فرو برده و خارج می کنند. پس از خشک شدن این دوغاب، مجددا این عمل را تکرار می کنند تا مدل به ضخامت هایی برسد. پوسته باید به اندازه ای ضخیم باشد که توانایی تحمل ذوب ریزی را داشته باشد. قالب برای خشک شدن به مدت 16 الی 48 ساعت در محفظه هایی گذاشته می شود.
مرحله ششم: موم زدایی
پس از تهیه پوشش های سرامیکی با کیفیت مطلوب، درختچه به شکل وارونه در کوره هایی قرار می گیرد تا موم موجود در آن ذوب شده و خارج گردد. می دانیم ضریب انبساط حرارتی موم بیشتر از قالب سرامیکی است. به همین دلیل افزایش دما باید به سرعت اتفاق بیفتد تا انبساط قالب مومی باعث شکستن قالب سرامیکی نشود. از موم فدا شده پس از بازیافت می توان به منظور ساخت قالب های مومی استفاده کرد.
مرحله هفتم: حرارت دهی قالب
در این مرحله قالب های سرامیکی ساخته شده تا درجه حرات 900 الی 1100 درجه سلسیوس گرم می شوند. این گرمایش باعث می شود قالب ها از هرگونه رطوبت و باقی مانده های موم، پاک سازی شوند.
مزیت انجام این مرحله این است که می توان از همین قالب های گرم برای ریخته گری استفاده کرد. با این کار مدت زمان انجماد مذاب افزایش پیدا می کند که در نتیجه آن، دقت ابعادی بیشتر می شود و خواص مکانیکی بهبود پیدا می کند.
مرحله هشتم: بارریزی
در این مرحله بر اساس مشخصات قالب و ابعاد آن می توان از روش های مختلفی برای ذوب ریزی استفاده کرد. در واقع این روش ها هستند که انواع حالت های مختلف ریخته گری دقیق را پدید می آورند. متداول ترین روش های ذوب ریزی عبارتند از: ریخته گری در خلأ، ریختن مذاب به کمک فشار، ریخته گری گریز از مرکز و یا ریختن مذاب به کمک گرانش.
مرحله نهم: جدایش قطعه نهایی
برای جدا کردن قطعه ریخته گری دقیق می توان پوسته سرامیکی را به کمک چکش و یا لرزش جدا کرد. راهگاه هم پس از جدایش قطعه مجددا بازیافت می شود و مورد استفاده قرار می گیرد. معمولا در آخر محصول ریخته گری شده با تراش یا سنگ زنی تمیزتر می شود.توجه داشته باشید که این روش، به دو صورت کلی مستقیم و غیرمستقیم قابل اجرا است.
در صورتی که قطعه به صورت غیرمستقیم تولید شود، هر 9 مرحله باید اجرا شود و در صورتی که از روش مستقیم استفاده شود، به طور مستقیم از مدل های مومی استفاده می شود و ساخت قالب نسوز و موم زدایی را نخواهیم داشت.
|
|
|
|
| نماد اعتماد الکترونیک | نشان ملی ثبت | گواهی شامد ارشاد |
© کلیه حقوق مادی و معنوی این وب سایت متعلق به داده پردازان هومان پویان می باشد.
