به تکنولوژی ساخت یک قطعه فلزی با شکل دادن آن از طریق نیروهای فشاری موضعی، آهنگری یا فورج می گویند. این نیروهای فشاری معمولا از طریق چکش یا قالب به قطعه وارد می شوند. به طور کلی می توان گفت در آهنگری، هندسه یک قطعه ساده با استفاده از تغییر شکل مومسان، به یک هندسه پیچیده تبدیل می شود.
فرآیند آهنگری می تواند قطعاتی با خواص مکانیکی عالی با ضایعات پایین تولید کند. چرا که با تغییر شکل فلز اولیه به شکل هندسی دیگر، مقاومت خستگی و استحکام قطعه تا حدود زیادی افزایش می یابد. این فرآیند به لحاظ اقتصادی نیز حرف های زیادی برای گفتن دارد. چرا که با توانایی تولید انبوه قطعات و دستیابی به خواص مکانیکی منحصر به فرد در محصول تمام شده، روشی مقرون به صرفه به نظر می رسد.
تنوع وزن و جنس قطعات آهنگری شده بالا است. به گونه ای که قطعات فورج شده می توانند وزنی کمتر از 1 کیلوگرم تا صدها تن داشته باشند! همچنین فلزات و آلیاژهای آهنی و غیرآهنی مختلفی مانند آلومینیوم، مس، برنج، فولادهای کربنی و آلیاژی مانند فولادهای زنگ نزن، ابزار و … می توانند تحت این عملیات قرار بگیرند.
جذابیت آهنگری در چیست؟!
به طور کلی قابلیت فورج در تولید قطعاتی مستحکم و با کیفیت بالا است. قطعاتی که در بسیاری از مواردی استحکام بیشتری نسبت به سایر روش های تولید مانند ریخته گری یا متالورژی پودر دارند. هنگامی که فلز در طول فرایند فورج شکل می گیرد، دانه بندی داخلی آن تغییر شکل می دهد تا به بافت مد نظر برسد. در نتیجه تغییر دانه بندی در سراسر قطعه، خواص مکانیکی آن تا حدود زیادی بهبود می یابد.
علاوه بر این، با استفاده از این روش می توان در بسیاری از هزینه ها نسبت به فرایند ریخته گری صرفه جویی کرد. بخشی از صنعتگران بر این باورند که شاید ریخته گری از لحاظ صرفه های اقتصادی کوتاه مدت، جذاب تر به نظر برسد؛ اما روش آهنگری در بلند مدت صرفه بیشتری خواهد داشت. این ادعا با در نظر گرفتن چرخه عمر محصول و کیفیت نهایی محصولات آهنگری شده ارائه شده است.
با این حال آهنگری به تجهیزات نسبتاً گران قیمتی نیاز دارد. در نتیجه، بخش دیگری از صنعتگران عقیده دارند این فرآیند زمانی از نظر اقتصادی جذاب است که هدف، تولید تعداد زیادی از قطعات باشد یا این که خواص مکانیکی مورد نیاز در محصول نهایی را بتوان با یک یا دو کورس فورج به دست آورد. بنابراین اقتصادی بودن را باید با در نظر گرفتن جزئیات هر مورد خاص، بررسی کرد.
روش های آهنگری معمولاً ضایعات کمی دارند یا بدون ضایعات هستند و می توانند هندسه قطعه نهایی را در مدت زمانی کوتاه در یک یا چند کورس پرس یا چکش ایجاد کنند. از آن جا این قطعات به ابعاد مورد نظر سازندگان بسیار نزدیک هستند، بنابراین نیاز به براده برداری و ماشین کاری به شدت کاهش می یابد که این صرفه جویی زیادی را در مصرف ماده و انرژی به دنبال خواهد داشت.
قدمت آهنگری به چه دورانی باز می گردد؟
فورج یا آهنگری چند هزار سال است که توسط آهنگران اجرا می شود. در ابتدا، برنز و مس مشهورترین فلزات آهنگری شده در عصر برنز بودند. با پی بردن به قدرت آب و نقش آن در اعمال نیرو، در قرن 12 میلادی از چکش های هیدرولیکی بزرگ تری برای اعمال فشار به فلزات استفاده شد. این موضوع سبب شد تا بتوان قطعات بزرگ تری را با این روش تولید کرد.
بعدها که متالورژها قابلیت کنترل دما و پارامترهای فرایند ذوبِ آهن را کشف کردند، آهن به فلز اصلی آهنگری تبدیل شد. در آن دوران، محصولات مختلفی از لوازم آشپزخانه، سخت افزارها و ابزارهای دستی و انواع سلاح ها با این روش تولید می شدند.با گذشت زمان، انقلاب صنعتی سبب شد آهنگری به فرایندی پربازده تر با قابلیت تولید انبوه تبدیل شود. امروزه برای برآورده کردن نیازهای متغیر صنعت مدرن، آهنگری نیز پیشرفت چشمگیری داشته است.
این روش شکل دهی هم در تجهیزات و طراحی، هم در روند اتوماتیک شدن و ایجاد قابلیت کنترل الکترونیکی تکامل زیادی داشته است. در عصر حاضر، فورجینگ صنعتی با فشار حاصل از چکش های مدرن و ابزار پرس پیشرفته ای انجام می شود که نیروی آن ها توسط هوای فشرده، الکتریسیته، هیدرولیک یا بخار تامین می شود.
|
|
|
|
| نماد اعتماد الکترونیک | نشان ملی ثبت | گواهی شامد ارشاد |
© کلیه حقوق مادی و معنوی این وب سایت متعلق به داده پردازان هومان پویان می باشد.
