روش ریخته گری در قالب های فلزی که به روش ریژه معروف است، با استفاده از قالب ریژه انجام می شود. این قالب در اصل قالب های فلزی ای هستند که برای تولید قطعات در تعداد بالا و به طور متوالی مورد استفاده قرار می گیرند. قالب ریژه از دو یا چند قطعه فلزی تشکیل شده است که ماهیچه های فلزی و غیر فلزی در آن به کار می رود.
روشهای ریخته گری در قالب های ریژه
ریخته گری در قالب های ریژه با توجه به نوع تجهیزات به سه روش زیر انجام می شود؛
دستی
روش دستی برای تولید قطعات ساده و با دو ضخامت متفاوت کم و زیاد به کار می رود. از مزیت های این روش می توان به تولید قطعاتی ضخیم و با برامدگی های زیاد اشاره کرد. امروزه حجم قابل توجهی از قطعات ریژه به روش دستی تولید می شوند.
نیمه اتوماتیک
این روش که برای تولید انبوه قطعات فلزی مورد استفاده قرار می گیرد، تا حدودی از سیستم های هیدرولیکی به جای نیروی انسانی بهره می برد.در واقع باز و بسته شدن قالب توسط این سیستم ها به مقدار قابل توجهی سرعت تولید را بالا می برد و انرژی کمتری از کارگران خواهد گرفت. در سیستم نیمه اتوماتیک قالب ریژه، خروج قطعات با کمک نیروی انسانی انجام می شود.
اتوماتیک
تکنولوژی تمام اتوماتیک ریژه ریزی یک گام از روش نیمه اتوماتیک پیشرفته تر است و تمامی مراحل بستن قالب، پرکردن قالب و خروج قطعه توسط ماشین انجام می گیرد.دقت و سرعت کار در این روش به مراتب از سایر روش های پیشین بالاتر است و به دلیل جایگزینی ربات به جای انسان، احتمال بروز آسیب ها هم به مراتب کاهش می یابد. در روش اتوماتیک تولید قطعات با ابعاد مختلف و در تعداد بالا امکان پذیر است.
در ساخت قالب ریژه از چه فلزها و آلیاژهایی استفاده می شود؟
همانطور که پیش از این عنوان شد، یکی از معایب روش ریخته گری در قالب های ریژه، محدودیت در ریختهگری فلزات مختلف است. در واقع با این روش تنها چند فلز و آلیاژ را می توان قالب ریزی کرد که در ادامه معرفی می شوند:
آلیاژهای آلومینیوم
یکی از محصولات این روش که با آلیاژهای آلومینیوم تولید می شود، بدنه ی موتور با ضخامت کم است. وزن قطعات خروجی از قالب های ریژه با این آلیاژها تا 70 کیلوگرم گزارش شده است.
آلیاژهای منیزیم
خانواده ی آلیاژهای منیزیم از قابلیت ریخته گری محدودی برخوردارند. با این حال توسط قالب ریژه می توان آن ها را ریخته گری کرد. قطعات خروجی از قالب های ریژه با ترکیبات منیزیم به طور متوسط 10 کیلوگرم وزن دارند.
آلیاژهای مس
آلیاژهای مس محدوده ی گسترده ای دارند که برای ریخته گری در قالب های ریژه مناسبند. به ویژه آلیاژهای برنج با درصدهای مختلف از ترکیبات مس و روی، به شرط رعایت برخی اصول قابل ریخته گری در این قالب ها هستند.
مس به دلیل رسانایی بالا و دیگر خواص ذاتی، سرعت انجماد بالایی دارد. با در نظر گرفتن این ویژگی، باید قطعات را پس از سرد شدن به سرعت از قالب جدا کرد. چرا که انقباض فلز منجر به درگیر شدن قطعه با قالب و ماهیچه ها می شود.
آلیاژهای روی
از دیگر آلیاژهایی که توسط این روش ریخته گری می شوند، آلیاژهای روی همچون برنج هستند. به دلیل ویژگی های ذاتی روی، روش ریخته گری تحت فشار برای تولید قطعه ی پیشنهادی مناسب تر است.
چدن خاکستری
چدن های خاکستری هیپویوتکتیک هم با این روش ریخته گری می شوند. اما به دلیل مشکلاتی نظیر سرعت سرد شدن کندتر، ترجیح بر استفاده از سایر روش هاست.قطعات چدنی بیش از 10 کیلوگرم با این روش به دلیل افزایش هزینه های طراحی و تولید قالب و مشکلات انجماد قالب ریزی نمی شوند.
عوامل موثر بر عمر قالب ریژه
طول عمر قالب های ریژه به رعایت اصول و استانداردهای تعیین شده در این روش ریخته گری بستگی دارد. در واقع عوامل مختلفی بر دوام و طول عمر قالب های ریخته گری موثرند که کارفرما در حین کار باید آنها را مدنظر قرار دهد.
از طرفی جنس قالب ها در عمر آنها هم تأثیرگذار است. عمر یک قالب ریژه که براساس دفعات ریخته گری تعریف می شود، بین 100 تا 250 هزار بار متغیر خواهد بود. از جمله مهم ترین عواملی که در طول عمر قالب های ریژه موثرند، در ادامه بیان می شوند؛
درجه مذاب در حین بارریزی
درصورتی که درجه حرارت بارریزی پایین تر از دمای استاندارد باشد، قالب به درستی پر نمی شود و بالاتر بودن از حد معمول منجر به ایجاد حفره های انقباضی می شود.در اصل می توان گفت، دمای بیش از حد بالای مذاب، باعث تاب برداشتن قالب شده و عمر آن را کاهش می دهد.
وزن قطعه فلزی
افزایش نسبی وزن قطعه، به معنای کاهش تعداد دفعات استفاده از یک قالب و کاهش عمر آن خواهد بود.
ضخامت قطعه و میزان یکنواختی ضخامت
قطعاتی که دارای ضخامت کم و یکنواختی هستند، مشکلی برای قالب ایجاد نمی کنند. اما قطعاتی که در بخش های مختلف ضخامت یکسانی ندارند، در حین سرد شدن در قسمت های مختلف قالب اختلاف دمایی ایجاد می کنند. این اختلاف دما در سطح قالب به مرور عمر آن را کاهش می دهد.
شیوه ی سردسازی قالب و قطعه
بهترین روش برای سرد کردن قطعات و جلوگیری از تخریب قالب، سرد کردن در هواست. روش های سریع تر قالب را تخریب می کند.
پیش گرم کردن قالب ریژه
پیش گرم کردن قالب باعث کاهش اختلاف دمایی بین مذاب و قالب شده و مانع بروز ترک و آسیب های بعدی در قالب می شود.
پوشش دهی قالب ریژه
پوشش های روان ساز و پوشش های عایق به منظور پیش گیری از تخریب قالب استفاده می شود. سیلیکات سدیم، خاک نسوز، اکسیدهای فلزی و خاک های دیاتومی، انواع تالک، میکا و سنگ های صابونی از پوششهایی هستند که باعث جلوگیری از تخریب قالب ریژه شده و دوام طولانی آن می شود.
نحوه نگهداری از قالب
نگهداری قالب در محیط های نامناسب و مرطوب سبب خوردگی و تخریب قالب می شود.
روش تمیز کردن قالب پس از کار
تمیزکاری قالب پس از پایان کار، اهمیت ویژه ای در دوام قالب دارد. تمیزکاری غالبا با محلول سود انجام می شود. درصورت بی دقتی در تمیزکاری قالب، ممکن است قالب دچار سایش و خوردگی شود.
نحوه ی طراحی سیستم راهگاهی
سیستم راهگاهی باید به درستی طراحی شود تا منجر به تخریب قالب نشود.
نوع عملیات ریختگی
در روش های تمام اتوماتیک، قالب های ریخته گری ریژه دوام بالاتری نسبت به روش های دستی دارند.
عوامل موثر بر درجه حرارت قالب
فاکتور مهمی که مستقیما بر کیفیت قطعه خروجی از قالب تأثیر دارد، درجه حرارت قالب است. بنابراین تنظیم صحیح درجه حرارت قالب در ریخته گری از اهمیت ویژه ای برخوردار است. در ادامه عواملی که دمای قالب را تعیین می کنند، عنوان شده است:
|
|
|
|
| نماد اعتماد الکترونیک | نشان ملی ثبت | گواهی شامد ارشاد |
© کلیه حقوق مادی و معنوی این وب سایت متعلق به داده پردازان هومان پویان می باشد.
